Ведомственные нормы
технологического проектирования заводов розлива
минеральных вод

Дата введения 1986-04-01

РАЗРАБОТАНЫ Государственным институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром» ГОСАГРОПРОМА СССР.

Исполнители: Ю.М. Жарко (руководитель темы), В.П. Ивах, С.А. Антоньянц, Ю.И. Родионов, Н.Е. Мирошников, Б.Д. Клочков, В.Б. Лабзин, С.М. Беленький - кандидат технических наук (ответственные исполнители).

ВНЕСЕНЫ Подотделом проектных организаций Госагропрома СССР.

СОГЛАСОВАНЫ: Госстроем СССР и ГКНТ № 45-162 от 31.01.86.

Научно-производственным объединением пиво-безалкогольной промышленности № 1-14/2700 от 15.11.84.

Гипропищепром-2 Минпищепрома СССР № С-101/1371 от 02.08.85 г.

ЦК Профсоюза рабочих пищевой промышленности № 09-М от 13.06.85 г.

Главным управлением пожарной охраны МВД СССР № 7/6/2887 от 24.06.85 г.

Минздравом СССР № 123-12/539-6 от 18.06.85 г.

ПОДГОТОВЛЕНЫ к утверждению институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром»

Цех розлива минеральной воды с отделениями хранения и обработки воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование), посудный цех;

Цех готовой продукции (экспедиция), станция налива минеральной воды в железнодорожные и автомобильные цистерны; станция слива минеральной воды из авто- или железнодорожных цистерн.

Производственная лаборатория;

Компрессорные - холодильная и воздушная;

Ремонтно-механическая мастерская;

Мастерская по ремонту транспортной тары;

Электрозарядная;

Материальный склад;

Административно-бытовые помещения.

3. РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЗАВОДА РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

Фонд рабочего времени в часах - 2584;

Количество рабочих дней в году - 238;

Количество рабочих смен в году - 1 - 2

Продолжительность смены - 8 часов;

Режим работы рабочих посменный, с перерывом;

Продолжительность планово-предупредительного ремонта оборудования - 20 дней.

Фонд времени работы оборудования определяется с учетом коэффициента его использования равным 0,75 - 0,9 (см. раздел ).

A 1,2,3 - паспортная производительность установленного розливного оборудования различных марок, бут/час;

H 1,2,3 - количество розливных машин одинаковой производительности;

K 1,2,3 - коэффициент технической нормы использования оборудования (K 1,2,3 = 0,9);

T - количество рабочих часов в смену.

Примечание: при розливе минеральных вод в бутылки вместимостью 0,33 л необходимо произвести соответствующий перерасчет на 0,5 литровую бутылку. При освоении новых розливных линий коэффициент использования машин может быть меньше и принимается согласно рекомендациям завода-изготовителя машин.

4. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

а) транспортирование (подача воды от источника в накопители (трубопровод, автоцистерна);

б) хранение воды;

в) обработка воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование);

г) розлив воды в бутылки и укупорка;

д) бракераж;

е) этикетировка;

ж) укладка готовой продукции в ящики;

з) транспортирование минеральной воды в цех готовой продукции;

и) хранение продукции;

к) контроль качества минеральной воды и готовой продукции.

Технологическая схема 2 - для углекислых минеральных вод аналогично схеме 1, но только транспортировка воды в условиях, исключающих дегазацию; хранение в герметических условиях и газирование без стадии деаэрирования в сатураторах.

Технологическая схема 3 - для минеральных вод, содержащих соединения железа (II).

а) подача воды от источника в накопители в условиях, исключающих дегазацию, в автомобильных цистернах под избыточным давлением двуокиси углерода 0,02 МПа. Перед заливом воды из автомобильной цистерны полностью вытесняется воздух двуокисью углерода.

На станции слива:

б) приготовление рабочих растворов стабилизирующих кислот;

в) вытеснение (слив) двуокисью углерода минеральной воды из автоцистерны в приемный герметичный резервуар;

г) введение стабилизирующих добавок пищевых кислот в приемный резервуар для хранения минеральной воды (допускается введение стабилизирующих добавок в автомобильные цистерны перед заполнением их минеральной водой);

д) хранение, обработка минеральной воды, розлив и последующие операции аналогично схеме 1.

Технологическая схема 4 для минеральных вод, содержащих сероводород или гидросульфит - ионы.

Схема аналогична схеме 1, только перед хранением и обработкой серосодержащие соединения должны быть вытеснены из минеральной воды посредством барботирования воды двуокисью углерода.

Технологическая схема 5 для минеральных вод, содержащих сульфатвосстанавливающие бактерии.

Схема аналогична схеме 1, только при обработке минеральной воды обеззараживание производится хлоросодержащими растворами.

Примечание: Введение «активного» хлора осуществляется перед фильтрацией с помощью дозаторов. Доза активного хлора определяется хлорпоглощаемостью минеральной воды, остаточная концентрация хлора в воде не должна превышать 0,3 ± 0,05 мг/л, через 30 минут после проведенного хлорирования. Приготовление хлорсодержащего раствора (гипохлорита натрия) проводится на электролизной установке (см. пункт 9.17.20).

5. НОРМЫ РАСХОДА СЫРЬЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Качественные показатели сырья и вспомогательных материалов следует принимать в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий, а при их отсутствии - по сложившимся в промышленности показателям.

Нормы расхода минеральной воды в расчете на одну тысячу бутылок емкостью 0,5 л составляют 550 л.

Потери минеральной воды составляют 10 %.

Нормы расхода и потерь двуокиси углерода, вспомогательных материалов и бутылок принимать по действующим временным нормативам на предприятиях системы Минпищепрома СССР.

6. НОРМЫ ЗАПАСОВ СЫРЬЯ, ОСНОВНЫХ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТАРЫ

	Наименование сырья, отходов	Норма запаса	Вид хранения
	Минеральная вода (до розлива)	2 сут.	В металлич. или железобетонных резервуарах
	Бутылки 0,5 л	8 суток	В штабелях, ящиках, ЯСМ
	Кроненпробка (коэффициент использования площади 0,3)	2 месяца	Напольный в ящиках, мешках	1200 ÷ 1500
	Этикетки	1 год	На стеллажах в пачках	1200 ÷ 1500
	Декстрин	2 месяца	На поддонах в мешках	1200
	Сода каустическая (NaOH)	15 дней	В цистернах
	Сода кальцинированная	1 месяц	На поддонах в пакетах	1250
	Двуокись углерода (СО 2)	4 дня 2 месяца	в баллонах в цистернах

7. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ТРУБОПРОВОДАМ

а) трубопроводом;

б) автомобильными цистернами;

в) железнодорожными цистернами.

герметичность для сохранения растворенной СО 2 и ионно-солевого состава минеральной воды, предотвращения бактериального загрязнения от подсосов подземных вод и исключения образований на внутренних стенках трубопроводов твердых травертиновых отложений;

использование коррозионностойкого материала для предотвращения коррозии его внутренней поверхности;

защиту трубопроводов от влияния почвенной коррозии и воздействия блуждающих токов;

оптимальные режимы скорости, давления, температуры по всей длине трубопровода при его рациональном эксплуатационном режиме.

8. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основные проходы в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания щитов управления (при наличии постоянных рабочих мест) шириной не менее 2 м;

Основные проходы по фронту обслуживания машин, насосов, аппаратов, имеющих арматуру управления, местные контрольно-измерительные приборы и т.п. при наличии постоянных рабочих мест шириной не менее 1,5 м;

Проходы между рядами приемных или накопительных резервуаров и стенкой - 0,8 м;

Расстояние между резервуарами в ряду - не менее 0,4 м; между спаренными рядами резервуаров не менее 0,8 м;

Проходы основные для обслуживания между резервуарами не менее 1,8 м;

Расстояние между верхом резервуара и выступающими конструкциями перекрытий не менее 1,0 м.

а) для воды с общей минерализацией не более 8,5 г/л на керамических фильтрах;

б) для воды с большей минерализацией на пластинчатых фильтрах.

Первую стадию охлаждения при возможности следует производить у источников минеральной воды.

Обеззараживание может быть осуществлено ультрафиолетовыми лучами, обработкой сернокислым серебром, хлорированием.

Для применения обработки сернокислым серебром необходимо разрешение главного санитарного врача СССР, которое выдается индивидуально для каждого состава минеральной воды.

10. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОТДЕЛЕНИЯ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

A - часовая производительность оборудования, тыс. бут.;

O - выпуск минеральной воды в бутылках за год, шт.;

H - количество смен в году;

τ - часов работы цеха в сутки;

K 1 - коэффициент, учитывающий бой и брак бутылок при мойке;

K 2 - коэффициент использования оборудования 0,75 - 0,90.

Для линий розлива производит. 3 ÷ 6 тыс. бут/час K 2 = 0,9

11. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ЦЕХОВ СТЕКЛОТАРЫ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И СКЛАДОВ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

где W - количество посуды, необходимое для создания 8-дневного запаса, шт.;

Q - количество выработанной продукции за год, шт.;

n n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях производства с учетом условий ее заготовки:

K 1 = 1,0314 - при транспортировке пакетным способом,

K 1 = 1,0793 - при транспортировке навальным способом;

n 1 - число рабочих дней в году.

На 1 м 2 площади следует укладывать 75 ящиков. Ящики складные металлические типа ЯСМ, в дальнейшем именуемые ЯСМ, на 140 бутылок необходимо укладывать друг на друга в шесть ярусов. На 1 м 2 укладывается 12 ящиков типа ЯСМ.

где Q дн. - количество выработанной продукции за день;

n - количество дней, на которое создается запас посуды (n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях;

K 2 - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками 0,25, при работе с электропогрузчиками, штабелеукладчиками - 0,5);

W - количество посуды, укладываемой на 1 м 2 .

Отгрузка готовой продукции производится пакетами, сформированными и увязанными из полимерных, деревянных ящиков, картонных коробов и в ящиках типа ЯСМ.

где Q дн. - количество готовой продукции, выработанной в день (среднесуточное за год);

n - количество дней, на которое создается запас готовой продукции (n = -8);

k - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками K = 0,25, при работе электропогрузчиков и штабелеукладчиков K = 0,5);

W - количество бутылок, укладываемых на 1 м 2 .

Площадь склада уточняется графически раскладкой штабелей.

12. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ СКЛАДОВ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

13. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ

	Един. изм.	Завод розлива минводы млн. бутылок в год
		до 20	до 50	до 100	до 250
Основного производства
ПРТС работ

Расчет уровня механизации ПРТС работ выполняется по методике научно-исследовательской лаборатории комплексной механизации Московского технологического института пищевой промышленности.

14. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛАБОРАТОРИИ

	Наименование помещений	Площадь помещений (м 2) на заводе мощностью млн. бут. в год
		до 100	свыше 100
	Химическая
	Микробиологическая с боксом
	Весовая
	Моечно-автоклавная
	Кладовая
	Комната зав. лабораторией
	ВСЕГО:

	Наименование производственного подразделения и профессии	Кол-во человек
	Зав. лабораторией
	Инженер химик
	Бактериолог
	Старший лаборант
	Лаборант
	Инженер-сангигиенист
	ВСЕГО:

15. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИМ МАСТЕРСКИМ И ЗАРЯДНЫМ СТАНЦИЯМ

16. НОРМЫ РАСХОДА ВОДЫ, ПАРА, ХОЛОДА, ВОЗДУХА

Расходы воды, пара, электроэнергии и двуокиси углерода на технологические процессы необходимо принимать по паспортным данным устанавливаемого оборудования.

Определение расхода холода на охлаждение минеральной воды перед сатурацией производится по общепринятым теплотехническим формулам.

Удельные расходы воды, пара, электроэнергии на 1000 бутылок определяются по формуле:

где Q об. - удельные расходы на 1000 бут. (0,5 л);

Q г - годовые расходы;

n - производительность завода бут/год;

Q г - определяется как произведение сумм часовых расходов (воды, пара, электроэнергии), идущих на технологические процессы мойку оборудования, вспомогательные и хозбытовые нужды на число часов работы в смену и число смен в году.

При укрупненных расчетах потребности энергоресурсов следует принимать удельные расходы воды, пара, холода, электроэнергии, СО 2 и сжатого воздуха по таблице удельных расходов.

Расходы воды на мойку технологического оборудования следует принимать 0,1 м 3 на 1000 бут. розлива, на ополаскивание ж/д цистерн 9 м 3 на 1 цистерну, на мойку полов производственных помещений 3 л на 1 м 2 полов.

17. УДЕЛЬНЫЕ РАСХОДЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ ПРИ РОЗЛИВЕ МИНЕРАЛЬНОЙ ВОДЫ, УДЕЛЬНЫЕ ПЛОЩАДИ

	Наименование	Един. изм.	Удельные расходы на 1000 бут.
			Для заводов по розливу минвод годовой мощности в млн. бут.
	Вода	м 3
	Пар	кг
	Холод (на 1° охлаждения воды)	мДж ∙ °С	2,76	2,47	2,41
	Электроэнергия	кВт/час
	Двуокись углерода	кг
	Сжатый воздух	м 3

Средние удельные нормы расходов пара, воды, электроэнергии, холода на 1000 бут. розлива минеральной воды составлены на основании опыта работы действующих предприятий и проектов заводов розлива минеральной воды, разработанных институтом «Севкавгипропищепром».

17.1. Удельные показатели площадей цехов основного производства заводов розлива минеральных вод (без складов тары и готовой продукции)

	Годовая мощность завода	Удельные площади, м 2 - млн. бутылок
	20 млн. бутылок 0,5 л
	50 -»-
	100 -»-
	250 -»-

Средние удельные показатели площадей на 1 млн. бут. розлива минеральной воды составлены на основании утвержденных проектов заводов розлива минеральной воды.

18. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

19. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАБОЧИХ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА И САНИТАРНАЯ КАТЕГОРИЯ ПО ПРОФЕССИЯМ

	Наименование профессии		Примечание
	Цех посуды
	Приемщик-сдатчик		Разряды принимать по тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий, утвержденному Госкомитетом Совета Министров СССР по делам труда и зарплаты
	Водитель электропогрузчика
	Укладчик-упаковщик
	Машинист автомата извлечения бутылок из ящиков
	Транспортировщик
	Цех готовой продукции
	Водитель погрузчика
	Транспортировщик
	Укладчик-упаковщик
	Машинист на пакетосборщиках, на автоматах укладки бутылок в ящики
	Подсобный транспортный рабочий
	Кладовщик
	Отделение водоподготовки
	Сатураторщик	IIв
	Обработчик воды	IIв
	Регенераторщик раствора щелочи
	Цех розлива
	Машинист моечных машин	IIв
	Машинист розливо-укупорочных машин	IIв
	Контролер вымытых бутылок
	Контролеры бутылок с готовой продукцией
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный транспортный рабочий
	Наладчик машин и оборудования
	Клеевар
	Станция налива
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный рабочий	IIв
	Ремонтно-механические мастерские
	Токарь
	Фрезеровщик-строгальщик
	Слесарь-ремонтник
	Слесарь-инструментальщик
	Кузнец-сварщик
	Подсобный рабочий
	Ремстройгруппа
	Каменщик
	Штукатур-маляр
	Стекольщик
	Подсобный рабочий
	Ящичный цех
	Станочник
	Сборщик деталей и изделий из древесины
	Подсобный рабочий
	Электрозарядная
	Аккумуляторщик
	Слесарь-ремонтник

20. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРРИТОРИИ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И СООРУЖЕНИЯМ

21. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ

Вода, подаваемая на бутыломоечные машины, должна иметь жесткость не более 3,5 мг-экв/л. При жесткости исходной воды более 3,5 мг-экв/л следует предусматривать умягчение воды.

Размещение трапов и воронок и их количество должны обеспечивать отвод стоков от оборудования, исключающий растекание их по полу. Площадь пола на 1 трап не должна превышать 150 м 2 .

22. ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ

В бытовых и вспомогательных зданиях и сооружениях - отопление местными нагревательными приборами.

	Наименование помещений	Температура воздуха, °С	Кратность воздухообмена м 3 /час
			приток	вытяжка
	Цех розлива
	Цех стеклотары (отапливаемый)
	Отделение водоподготовки		По расчету
	Отделение регенерации щелочи
	Цех готовой продукции

Примечание: Указанные в таблице температуры воздуха в помещениях являются расчетными для холодного и переходного периодов. В теплый период года ее следует принимать по СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха». В цехе готовой продукции дана расчетная зимняя температура, летняя не нормируется.

23. СНАБЖЕНИЕ ЗАВОДОВ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА

Создание газовой подушки в транспортных и стационарных емкостях при транспортировке и хранении минеральной воды, а также в разливочных машинах;

Производство водки включает подготовку воды, приготовление водно-спиртовой смеси, фильтрацию водно-спиртовой смеси, обработку водно-спиртовой смеси активным углем, фильтрацию водки и доведение ее до стандартной крепости, подготовку посуды и розлив. Аппаратурно-технологическая схема полунепрерывного производства водки представлена на рис. 1.

Подготовка воды. Ликерно-водочные заводы используют воду городских водоканалов и артезианских скважин. В алкогольных напитках содержится до 85% воды, поэтому качество готовой продукции в значительной степени определяется органическими и минеральными примесями воды. Наибольшее значение придают жесткости, которая зависит от содержания в воде гидрокарбонатов, хлоридов, сульфатов и других солей кальция и магния.

При смешивании спирта с водой растворимость солей кальция и магния понижается. Особенно плохо растворяется в водно-спиртовых смесях гидрокарбонат кальция - Са(НС0 3) 2 .

Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема полунепрерывного производства водки:

1 - солерастворитель; 2 - ионнообменный реактор; 3 - мерник умягченной воды; 4, 5 - мерники спирта; в - смеситель; 7 - насос; 8 - напорный резервуар для водно-спиртовой смеси; 9 - однопоточный песочный фильтр для предварительной фильтрации; 10 - реактор-адсорбер; 11 - однопоточный фильтр для окончательной фильтрации; 12 - расходомер; 13 - сборник готовой продукции; 14 - теплообменник; 15 - ловушка-адсорбер; Б - поваренная соль; В -вода; Г -водка; Е - воздух; К - канализация; Я-исправимый водочный брак для повторного использования; О - конденсат спиртовых паров (спиртовые отгоны); П -пар; Р - дополнительное сырье; С - спирт.

В водках, приготовленных на жесткой воде, выпадает осадок, в состав которого входит главным образом карбонат кальция - СаСО 3 . Образование осадка приводит к потере товарного вида готовой продукции и значительно удорожает подготовку стеклянной тары при повторном ее использовании, поэтому напитки готовят на воде с жесткостью до 1,6 мг*экв/л.

Большое влияние на показатели качества воды оказывают примеси, находящиеся в концентрациях, превышающих пороговые, т. е. минимально ощутимые. Так, катионы магния сообщают воде горьковатый привкус, железа - железистый, а меди - металлический. Газы аммиак и сероводород обусловливают характерный неприятный вкус и запах воды. В воде могут содержаться песок и глина. Эти взвеси ухудшают ее прозрачность и засоряют трубопроводы. В весенне-летний период в воде повышается содержание кремниевой и гуминовой кислот, которые находятся в тонкодисперсном состоянии (размер частиц 1*10 -5 -1*10 -6 мм ) и образуют устойчивые, плохо осветляемые растворы. Из такой воды нельзя получить водку высокого качества.

К технологической воде в ликерно- водочном производстве предъявляют очень высокие требования. Исходную воду подрабатывают с целью ее очистки и умягчения до 0,35 мг*экв/л. В практике заводов применяют следующие способы подготовки воды: осветление, умягчение и дезодорацию.

Осветлением называют процесс выделения из воды различных твердых частиц. Грубодисперсные взвеси - песок и глину - обычно удаляют фильтрацией через фильтры, заполненные

слоем кварцевого песка. Тонкодисперсные взвеси - гумми-вещества и кремниевую кислоту удаляют коагуляцией с последующей фильтрацией воды через песочные фильтры. Коагуляция - процесс укрупнения частиц дисперсной системы вследствие их взаимного слипания. Для укрупнения частиц, несущих отрицательный заряд, в воду задают специальные вещества - коагулянты, нейтрализующие заряд взвесей или понижающие его до критического значения. При этом укрупненные частицы оседают в виде хлопьев и вода осветляется.

В качестве коагулянтов применяют, сульфат алюминия или сульфат железа из расчета 50-100 г на 1 л воды.

Умягчение - удаление из воды катионов кальция и магния, обусловливающих ее жесткость. Наиболее распространен в промышленности ионнообменный способ умягчения воды. Он основан на способности некоторых практически нерастворимых в воде органических или неорганических веществ, называемых катионитами, обменивать катион Na+ своих активных групп на катионы Са 2+ и Mg 2+ , содержащиеся в воде. Умягчаемую воду пропускают через слой катионита. Реакции ионного обмена обратимы и для катионита в Na-форме представлены в следующем виде:

Умягчающая способность катионита постепенно истощается. Ее восстанавливают регенерацией раствором поваренной соли. При регенерации реакция ионного обмена смещается справа налево.

Воду умягчают в установке, главным элементом которой является ионнообменный реактор, 2 (рис. 1). Реактор представляет собой цилиндрический сосуд. На бетонной подушке реактора расположено дренажное устройство для равномерного отвода умягченной воды и солевого раствора при регенерации катионита; оно используется также для подвода воды при взрыхлении. На бетонную подушку насыпан слой песка, служащий для предотвращения уноса катионита в дренажную систему. На песок насыпан катионит слоем 1,5 м. В качестве катионита применяют сульфоуголь или синтетическую смолу КУ-2-8чС, превышающую по обменной способности сульфоуголь в три раза.

Реактор работает под давлением до 0,5 МПа, имеет диаметр 0,7-1,0 м, высоту 3,2-3,6 м.

Полный цикл работы установки включает умягчение воды, промывку, взрыхление, регенерацию и отмывку водой катионита. Неумягченная вода поступает в реактор сверху вниз, проходит через катионит со средней линейной скоростью 15 м/ч и направляется в сборник-мерник умягченной воды 3 (рис. 1). Когда жесткость воды в сборнике увеличится до 0,1 мг-экв/л, умягчение прекращают и приступают к промывке катионита водой снизу вверх. После промывки восстанавливают обменную способность катионита 10%-ным раствором соли, непрерывно поступающей из солерастворителя. Далее катионит отмывают от следов соли и приступают вновь к умягчению воды.

Длительность цикла зависит от жесткости исходной воды и обменной способности катионита; она обычно находится в пределах от 12 до 48 ч.

Цель дезодорации - устранить из воды неприятные запахи и привкусы, обусловленные небольшим количеством примесей органического происхождения. Для этого используют химические и физико-химические методы обработки воды. Г. И. Фертман и Б. П. Луцкая рекомендуют дезодорировать воду для алкогольных напитков с помощью древесного активного угля или ионнообменной смолы - макропористого анионита АВ-22.

Приготовление водно-спиртовой смеси. Для приготовления водки спирт смешивают с очищенной и умягченной водой. Водно-спиртовая смесь называется сортировкой. В сортировку добавляют также вспомогательное сырье. Например, на 1000 дал водки «Экстра» вносят 25 кг сахара и до 10 г дихромата калия.

Водно-спиртовые смеси готовят периодическим и непрерывным способами. При периодическом способе применяют стальные смесители d: Н = 1: 1,2; V=3-12 м 3 . Приготовление сортировки длится примерно 1,5 ч. Вначале в смеситель из мерников задают расчетное количество спирта, а затем воду. Смесь перемешивают центробежным насосом или сжатым воздухом в течение 5-20 мин, а затем корректируют ее крепость добавлением воды или спирта.

После добавки водных растворов вкусовых веществ смесь вновь перемешивают и перекачивают насосом в напорные резервуары. Воздух, содержащий пары спирта, направляют в ловушку-адсорбер.

Рис. 2. Схема установки для непрерывного приготовления водно-спиртовой смеси:

1 - сборник-мерник спирта; 2- сборник-мерник воды; 3,4- регуляторы напора спирта и воды соответственно; 5 - расходомер спирта; 6 - расходомер основного потока воды; 7- расходомер дополнительного потока воды; 8 - смеситель; 9- насос; 10- вентиль; 11- воздухоотделитель; 12 - отборное устройство для регистрации давления; 13 - преобразователь температуры; 14 - преобразователь плотности; 15 - регулятор плотности водно-спиртовой смеси с коррекцией по температуре; 16 - исполнительный механизм; Б- водно-спиртовая смесь; В - умягченная вода; Г - воздух; С - спирт.

Cxeмa установки для непрерывного приготовления однородной по составу водно-спиртовой смеси представлена на рис. 2. Установка оборудована приборами для автоматического контроля и регулирования концентрации спирта в смеси с точностью +0,1% об. от номинальной. Работа установки состоит в следующем. Спирт и вода в соотношении 1:1, 38+1,44 через регуляторы напора и расходомеры соответственно поступают в двухступенчатый смеситель проточного типа. Такое соотношение потоков позволяет получить крепость сортировки выше номинальной на 0,5+1,5%. При выходе из смесителя сортировка засасывается и дополнительно перемешивается центробежным насосом, работа которого контролируется мановакуумметрами, а производительность регулируется вентилем.

Автоматическое устройство обеспечивает подачу дополнительного количества воды для получения номинальной крепости сортировки. Растворы вспомогательного сырья дозируют через особые мерники.

Приготовленная сортировка через воздухоотделитель далее направляется на фильтрацию.
Описанный способ позволяет при производительности установки 3- 5 м 3 /ч обеспечить стабильность крепости сортировки, снизить потери спирта и высвободить производственные площади.

Фильтрация водно-спиртовой смеси. Водно-спиртовую смесь фильтруют на типовых песочных фильтрах цилиндрической формы (d=0,7 м, Н = 1,1 м). Фильтры загружают двумя слоями мелкого и крупного песка и оборудуют прокладками из фланели или сукна. Сортировка поступает непрерывно и проходит через фильтр сверху вниз с линейной скоростью 0,77 м/ч. После фильтров смесь направляется в угольные реакторы. При снижении скорости фильтрации производят регенерацию песка промыванием его водой и слабым раствором соляной кислоты в специальных пескомоечных машинах.

Фильтр работает без перезарядки около месяца.

На ликерно-водочных заводах применяются также высокопроизводительные одно- и двухпоточные фильтры, представляющие собой модернизированные типовые фильтры. В них нет матерчатых прокладок, песок строго уложен по фракциям. Фильтры оборудованы коллекторами для равномерного поступления исходной сортировки в один или два потока. Вывод профильтрованной смеси осуществляется через дренажные перфорированные устройства. Песок регенерируют в течение 10 мин обратным током водно-спиртовой смеси без вскрытия фильтра. Скорость фильтрации смеси на двухпоточном фильтре возрастает до 7,0 м 3 /ч, а продолжительность непрерывной работы до 8 мес.

Производительность такого фильтра почти в 10 раз выше, чем типового, она равна 2,5-3 м 3 /ч.

Обработка водно-спиртовых смесей активным углем. В ликерно-водочном производстве применяют березовый активный уголь марки БАУ (ГОСТ 6217-52). Величина зерен такого угля от 1 до 5,0 мм. В угле содержится адсорбированный кислород и окислы некоторых металлов, поэтому при обработке сортировки углем происходят как сорбционные, так и окислительные процессы. В результате этих процессов, изменяется химический состав сортировки и улучшаются органолептические показатели.

Обработку сортировки активным углем осуществляют непрерывно двумя способами: динамическим и в «псевдокипящем» слое сорбента. В первом случае водно-спиртовую смесь пропускают через реактор колонного типа (d = 0,7 м, Н = 4,3 м), заполненный активным углем, высота слоя которого равна 4,0 м. Во втором - с целью оптимизации окислительных и сорбционных: процессов и снижения удельного расхода угля сортировку пропускают через систему реакторов, в которых создан турбулентный режим движения- потока.

Интенсивность потока смеси выше критической- 5-8 л/(м2-с), что обеспечивает переход неподвижного слоя" угля во взвешенное состояние и значительно повышает производительность- установки.

Установка для обработки сортировки активным углем в динамическом" режиме (рис. 3) состоит из реактора, песочных фильтров и теплообменника. Технология обработки заключается в следующем. Профильтрованная водно-спиртовая смесь непрерывно поступает в реактор снизу и проходит слой угля с различной скоростью в зависимости от сорта водки и степени использования угля.

При использовании свежего адсорбента скорость обработки сортировки" водки «Экстра» - 0,3 м 3 /ч, а «Водки» - 0,6 м 3 /ч. Смесь выводится из реактора сверху и направляется для окончательной фильтрации в песочный фильтр.

В процессе эксплуатации реактора активность угля истощается, поэтому скорость прохождения смеси постепенно снижают, но не меньше чем до- 0,05 м 3 /ч. Контролируют работу реактора по разности во времени раскисления перманганата калия сортировкой до и после обработки ее углем. Если эта разность будет меньше 2,5 мин, фильтр отключают на регенерацию..
Длительность межрегенерационного периода составляет от 1 до 5 мес. Перед регенерацией реактор освобождают от водно-спиртовой смеси. Уголь регенерируют паром в течение 6 ч при давлении 0,07 МПа и температуре 115°С. Образовавшиеся водно-спиртовые пары поступают в теплообменник. Полученный конденсат паров крепостью 55% об. направляют на денатурацию или ректификацию.

Для снижения потерь спирта вытесняемый из аппаратов воздух выводят в атмосферу через ловушку, заполненную активным углем.

На Московском ликерно-водочном заводе введена в действие установка для обработки сортировки в псевдокипящем слое мелкозернистого активного угля. Производительность установки 5 м3/ч. В качестве реакторов использованы угольные колонны с диаметром 0,7 м, оборудованные расширителями-сепараторами для предотвращения уноса частичек угля из аппарата.

Фильтрация водки и доводка ее до стандартной крепости . Водку фильтруют после обработки активным углем

на песочных фильтрах описанной выше конструкции. При использовании взвешенного слоя угля ее фильтруют дважды: вначале на фильтре с намывным слоем, а затем на песочном фильтре. Применение первого фильтра повышает качество фильтрации и увеличивает длительность межрегенерационного периода песочного фильтра. В качестве намывного слоя применяют диатомит или мелкозернистый активный уголь. Полученную прозрачную водку направляют в сборник готовой продукции.

В необходимых случаях корректируют крепость водки добавлением исправленной воды или спирта.

Рис. 3. Схема установки для непрерывной обработки водно-спиртовой смеси во взвешенном слое активного угля:

1 - двухпоточный песочный фильтр для предварительной фильтрации; 2 - ротаметры; 3 - реакторы; 4 - дозатор фильтрующего материала; 5 -насос; 6-фильтр с намывным слоем; 7 - пневморегулятор; 8- двухпоточный песочный фильтр для окончательной фильтрации; В - вода; Г - воздух в спиртоловушку; Д - фильтрующий материал; И - исправимый брак для повторного использования; О - конденсат спиртовых паров после регенерации; П - пар; С - водно-спиртовый раствор.

Потери спирта при приготовлении, фильтрации и обработке сортировки активным углем полунепрерывным способом составляют 0,6-0,7% к введенному.

Технологическая схема розлива пива в бутылки.

Линия начинается с подвоза ящиков с бутылками к пакеторасформировочному автомату штабелеукладчиком. С пакеторасформировочного автомата ящики поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков. Извлеченные бутылки поступают на бутыломоечную машину, где происходит мойка и шприцевание бутылок. Затем бутылки проходят световой экран, для окончательного контроля вымытых бутылок. Прошедшие водную обработку бутылки, поступают на розливо-укупорочный автомат. Для повышения стойкости пива, после их розлива, бутылки направляют на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе. После пастеризации бутылки проходят бракеражный автомат, для проверки продукции на наличие брака. Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат. Затем бутылки поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики. При розливе пива производительностью 12000бут/час после укладки бутылок в ящики далее следует упаковка в термоусадочную пленку.

Технологическая схема розлива в ПЭТ-бутылки.

На завод ПЭТ-бутылки поступают в виде перформ.). Далее перформы вручную подаются в автоматическую выдувную машину. Затем разогретые перформы по пластинчатому транспортеру поступают на ополаскивающую машину где перформы ополаскиваются. С ополаскивающей машине бутылки поступают в хаотическом порядке, для расстановки их в ряд бутылки проходят фасовочную машину. Выстроенные ПЭТ-бутылки в ряд поступают на укупорку к автомату подведен транспортер подачи пробок. Готовая продукция поступает на этикетировочный автомат. Готовые ПЭТ-бутылки поступают на упаковочную линию. И далее упакованные ПЭТ-бутылки штабелеукладчиком направляют в склады готовой продукции.

Технологическая схема розлива пива в кеги.

Со склада тары пустые кеги по транспортеру поступают на аппарат внешней мойки кег для удаления грязи. Затем с аппарата внешней мойки кеги поступают в блок внутренней мойки и наполнения. Готовые кеги для контроля наполнения поступают на автоматические весы.

2 Расчет продуктов пивоваренного производства

Таблица 1 – Ассортимент продукции

Таблица 2 – Распределение пива по сортам и по видам тары

	В бутылки
Березина
Слуцкое особ.
Жигулевское особое
Бобруйское темн

Расчет продуктов проводим на 100 кг зернопродуктов расходуемых для каждого наименования пива с последующим пересчетом на 1 дал и годовой выпуск продукции.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ликероводочное производство является одной из отраслей пищевой промышленности, обеспечивающей выпуск спиртных напитков и ликероводочных изделий. Современное производство водок и ликероводочных изделий основывается на использовании высокотехнологичного и сложного оборудования, новых материалов и реагентов. Для квалифицированного использования новых технологий и материалов требуется глубокое понимание физико-химических процессов растворения, адсорбции, диффузии и других важных процессов, протекающих в ходе превращения сырья и полуфабрикатов в готовую продукцию.

В последние годы произошли серьезные изменения в технологиях водоподготовки. Широкое распространение получили обратноосмотические установки кондиционирования воды, но их применение требует иного подхода и к организации всего производства в целом, знания сущности процессов, лежащих в основе обратного осмоса и умения управлять этим процессом.

Мойка бутылок является необходимым условием обеспечения качества продукции, так как при использовании оборотной тары бутылки могут нести на себе старые этикетки, иметь стойкие загрязнения. Перед мойкой посуды ее сортируют в зависимости от степени загрязнения. Бутылки нормальной загрязненности направляют непосредственно в бутылкомоечную машину. Сверхнормально загрязненные бутылки подвергают предварительной мойке (замачиванию).

Бутылки сверхнормального загрязнения направляются на предварительную мойку, которая разделяется на щелочную и кислотно-щелочную мойку.

Щелочная мойка- это мойка посуды, требующая применения щелочного раствора повышенной концентрации, осуществляется на бутылкомоечных машинах при следующем режиме:

Концентрация щелочи в ваннах-3%;

Производительность машины уменьшается вдвое;

При наличии 2ой ванны в ней поддерживают температуру 70-80°С;

Шприцевание и наружное обмывание бутылок производится водой температурой 40-45°С;

Предварительно вымытую загрязненную посуду направляют в машину на обычную мойку.

Кислотно-щелочная мойка. Для сильно загрязненной посуды (солевые налеты, кольца на стенках и т.д.), которую необходимо предварительно обработать кислотой, а также при загрязнениях, требующих обработки щелочью повышенной концентрации (остатки жира и т.п.), применяют ручную предварительную кислотно-щелочную обработку в специальных моечных корытах или других устройствах. Сильно загрязненную посуду моют в отдельном помещении, изолированном от моечно-разливочного цеха. При этом необходимо соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные при работе с кислотами и щелочами.

В зависимости от рода загрязнений бутылки подвергают обработке растворами кальцинированной соды или соляной кислоты с помощью ерша.

1. Технологическая часть

Выбор, обоснование и описание технологической схемы.

Водку и другие ликероводочные изделия разливают в стеклянные бутылки. В данном курсовом проекте представлена хорошая схема очищения воды для мойки бутылок с возможностью ее повторного использования. Вода является очень дорогим продуктом для предприятий, поэтому возможность ее повторного использования значительно снизит финансовые расходы. Плюсом является так же полная автоматизация процесса мойки, очищения воды и регенерации моющих средств.

Вода из водопровода направляется на песочный фильтр (1), затем в микрофильтр (2) "АКВА-электроника". С помощью этих фильтров вода освобождается от взвесей и солей железа. После предварительной обработки вода поступает в сборник воды (16). В него в случае необходимости с помощью насосов-дозаторов (15) подают стабилизирующие добавки- разбавленные растворы серной кислоты из бака (13) и полифосфатов из бака (14). Для удобства эксплуатации растворы реагентов готовят 1 раз в сутки. Далее вода обрабатывается на бактерицидной установке (17) и направляется в накопительный сборник (18), откуда через систему гидроаккумулятора (19) с помощью трех плунжерного насоса высокого давления (20) нагнетается в каскад обратноосмотических аппаратов (21).

Качество очищенной воды контролируются солемером (23), а количество- с помощью расходомера (22). С помощью насоса (6) умягченная вода направляется в напорный бак (7). Вода полученная вышеописанным методом, имеет следующие показатели: общая жесткость 0,02-0,22 мг*экв/дмі, щелочность 0,16-0,3 моль/дмі, окисляемость 0,2-1,5 мг О2/дмі, низкое содержание микроэлементов.

Обратноосмотическая установка работает на воде с содержанием солей до 0,5 г/дмі. При использовании установки предварительной подготовки воды не требуется. При содержании солей от 0,5 до 30 г/мі и выше, а также при мутности воды более 1,5 мг/дмі перед обратноосмотической обработкой воды необходимо вводить микрофильтрование, ультрафильтрование и Na-катионирование.

Более простой способ для предварительной подготовки воды- Na-катионирование. При высокой общей жесткости воды ее подрабатывают, пропуская через фильтры (1), (2) и Na-катионитовый фильтр (4). Регенерация Na-катионитового фильтра осуществляется раствором соли, подаваемой из солерастворителя (3). Умягченную воду собирают в сборнике (5), после чего ее направляют в напорный бак (7), а затем подрабатывают по ранее описанному способу. Эта вода нужна для ополаскивания бутылок в бутылкомоечной машине.

Ящики с грязными бутылками поступают из склада к автомату по выемке бутылок из ящиков (24). Ящики с бутылками подаются к автомату и останавливаются под головкой с захватами. Затем головка опускается в ящик и захватывает горлышки бутылок, поднимается вверх и переносит бутылки к столу. Опорожненный ящик продвигается дальше по транспортеру, его место занимает следующий ящик.

Пластинчатым транспортером (25) бутылки направляют в бутылкомоечную машину (26) с щелочным раствором, поступающим из бака (10). В бутылкомоечной машине новые бутылки только ополаскивают, а оборотные - предварительно очищают, а затем в машине их моют холодной и теплой водой, щелочным раствором. В качестве моющих средств используют гидроксид натрия, карбонат натрия, тринатрийфосфат, сульфосоли и т.д. Концентрация раствора щелочи для ручных и полуавтоматических моечных машин- 1,0-3,0%, для автоматических- 1,8-2,0%, температура раствора должна быть не ниже 80°С.

Раствор щелочи готовится в баке-смесителе (10), куда через мерник (9) прямо из автоцистерны через насос (6) поступает щелочь и вода из сборника (8). Так же для мойки можно использовать отработанный раствор. Для этого из бутылкомоечной машины через насос (6) раствор щелочи поступает сначала в керамический фильтр (12), а затем в регенерационную колонну (11). После колонны щелочь через насос (6) поступает в бак-смеситель (10).

Из бутылкомоечной машины стоки идут на очистку. Сначала стоки идут самотеком в сборник сточных вод (27). После этого насосом (6) идет в отстойник (28), где она отстаивается от взвешенных частиц. Оттуда насосом (6) отстоявшаяся вода проходит на песочный фильтр (29), где происходит конечная очистка, после которой очищенная вода насосом (6) подается в бак очищенной воды (8).

Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции

Вода питьевая ГОСТ 51232-98

Требования к качеству воды по СаНПиН 2.1.4.1074-01

Готовая продукция:

Стеклянные бутылки ГОСТ 10117-91

Кронен-пробка ГОСТ 10167-88

Диоксид углерода ГОСТ 8050-85

Этикетки ГОСТ 16 353

Клей декстриновый ГОСТ 7699

Моющие и дезинфицирующие средства ГОСТ 5100

Спирт этиловый ГОСТ Р52522-2006

Водка ГОСТ Р51355-1999

1. Водки и особые водки должны быть приготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, инструкциям на производство водок и особых водок и рецептурам с соблюдением санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

2. В зависимости от вкусовых и ароматических свойств, содержания ингредиентов водки делят на водки и особые водки.

3. По органолептическим показателям водки и особые водки должны соответствовать требованиям:

Характеристика: прозрачная жидкость без посторонних включений и осадка

Цвет: бесцветная жидкость

Вкус и аромат: характерные для водок данного типа, без постороннего привкуса и аромата. Водки должны иметь мягкий, присущий водке вкус и характерный водочный аромат; особые водки - мягкий вкус и подчеркнуто специфический аромат.

Таблица 1.

Таблица 2.

Технохимический и микробиологический контроль производства

Технохимический контроль имеет очень важное значение в ликероводочной промышленности, вырабатывающей из ценного сырья - этилового спирта, растительного сырья и пищевых продуктов (сахар, эфирные масла и др.) - высококачественные ликеры, наливки, настойки и водки в широком ассортименте. Технохимический контроль направлен на улучшение качества продукции, внедрение рациональных технологий, соблюдение норм расхода сырья и материалов, снижение их потерь.

Технохимический контроль представляет собой совокупность показателей характеризующих химический состав и физико-химические показатели сырья, полупродуктов, вспомогательных материалов, используемых в производстве готовой продукции, а также установление идентичности полученных результатов значениям соответствующих стандартов. Технохимический контроль предусматривает определение комплекса показателей, дающих полную информацию о качестве продукта на основе проводимых анализов и данных контрольных измерительных приборов. Одной из главных задач, стоящих перед службой технохимического контроля является контроль за ходом технологического процесса, качеством сырья и готовой продукции. Продукцию высокого качества можно получить только при использовании сырья, качество которого удовлетворяет необходимым требованиям, и при соблюдении оптимальных технологических режимов производства конечного продукта. Даже самые незначительные отклонения в качестве сырья и нарушения в технологическом режиме приводят к выпуску готовой продукции низкого качества или к браку. Эти отклонения выявляются только при помощи технохимического контроля. Технохимический контроль на предприятиях должен обеспечивать соблюдение технологических режимов рецептур, проверку качества сырья, полупродуктов и готовой продукции в соответствии со стандартами и техническими условиями.

Важным звеном в проведении технохимического контроля являются сами методы анализа, которые должны давать точные и достоверные результаты. На основании таких результатов можно разработать и уточнить технологический режим, наметить пути устранения недостатков и потерь в производстве, предупредить выпуск некачественной продукции. Такой контроль может быть наиболее эффективным, так как технохимический контроль служит не только для выявления брака готовой продукции, но и для его предупреждения, а также для исключения ситуаций, приводящих к возникновению брака на всех стадиях технологического процесса производства.

Таблица 3. Технохимический контроль

Таблица 4. Микробиологический контроль

Учет производства

В процессе производства водок, ликероводочных изделий и слабоалкогольных газированных напитков ведут учёт основных, вспомогательных материалов и готовой продукции.

Расход основных материалов определяют с учётом рецептур, технологических инструкций, а также с учётом неизбежных производственных_потерь.

Нормы производственных потерь зависят от технологии, применяемого оборудования, его состояния, производственной дисциплины и других факторов. Норма потерь установлена на различных стадиях производства и перепроверяется_не_реже_1_раза_в_5_лет.

Учет_водки.

Водно-спиртовые растворы в очистном отделении и готовую водку учитывают по объёму и содержанию в них безводного спирта. Готовые изделия, т.е. расфасованные в бутылки, оформленные и уложенные в гофрокороба, учитывают количественно и выражают в декалитрах.

Готовую продукцию, передаваемую в экспедицию, а также отпускаемую в торговую сеть, учитывают по количеству коробов, количеству бутылок и окончательно_в_декалитрах.

Для учета бутылок и ящиков на заводе используют счетные устройства, в основном электроконтактного типа.

Инвентаризация_спирта.

При инвентаризации спирта в производственных помещениях объем спирта в мерниках и других резервуарах определяют по показаниям уровнемеров. При этом каждая ёмкость должна иметь удостоверение Гос.поверки в установленном порядке. Одновременно измеряют крепость и температуру_спирта_в_каждом_резервуаре.

Количество полуфабрикатов (спиртованных соков, морсов, настоев, ароматных спиртов), водно-спиртовых растворов, водки, ликероводочных изделий и слабоалкогольных газированных напитков в резервуарах, исправимого и неисправимого брака определяют по показаниям мерных стекол в декалитрах и одновременно измеряют температуру жидкостей, отбирают пробы для определения крепости из каждой емкости.

В водочном отделении учитывают количество водно-спиртового раствора в фильтрах, указывают количество спиртосодержащих жидкостей в коммуникациях. Учёт спирта в коммуникациях и фильтрационной батарее производят по актам наличия спирта в аппаратуре.

В исключительных случаях водно-спиртовую жидкость сливают из аппаратуры_и_замеряют.

При определении безводного спирта в полуфабрикатах или готовых изделиях со значительным содержанием экстрактивных веществ при температуре выше или ниже 20єС, объем изделия приводится к 20єС. Приведение объема к 20єС производят по специальным таблицам, где учтено объемное расширение изделий в зависимости от содержания в них экстрактивных веществ и спирта. Количество безводного спирта находят перемножением крепости при 20єС на объем изделия, приведенный к 20єС.

Учет спирта и сахара ведется для того, чтобы контролировать технологический процесс, с целью экономии материальных ресурсов и с целью_полной_отчетности.

2. Расчетная часть

водка сырье микробиологический рецепт

Расчет продуктов

Рецептура водки "Мичуринская":

спирт ректификат "Экстра",

вода умягченная,

яблоки 3 кг,

морковь - 0,82 кг,

сахар - 6 кг.

Расчет ведется на 1000 дал изделия.

Таблица 5

Согласно норм, подтверждённых Министерством пищевой промышленности, принимаются потери:

Спирта 0,94%,

Исправимого брака 1,7 %,

Неисправимого брака 0,7%.

Расчет количества спирта

Для определения данного количества спирта, расходуемого для приготовления водки, необходимо учесть безвозвратные потери его при приготовлении сортировки, обработки её активированным углем, фильтрации, и её розливе. Эти потери исчисляются в процентах от количества спирта, поступающего в производство. Принимаем следующие величины потерь спирта.

Таблица 6

Для приготовления данного сорта водки принимаем спирт ректификат, выработанный из зернокартофельного сырья, крепостью 96,4%. Расход безводного спирта для приготовления 1000 дал сортировки, с учетом крепости и потерь в производстве составит

V = =403,76 дал

Расход спирта-ректификата "Экстра" крепостью 96,4% об.

V = = 418,84 дал

Расчет количества исправленной воды.

С учетом контракции смеси спирт - вода для получения 40% об. сортировки к 100 дал спирта крепостью 96,4% об. расход воды составит 142, 2 дал. На 1000 дал изделия расход воды составит:

V воды = = 595,59 дал

Расчет количества сортировки.

Количество приготовленной сортировки больше количества получаемой водки, т.к. часть её возвращается для приготовления очередной сортировки, часть теряется при промывке фильтров и угольных колонн и при регерации возвращается в виде неисправимого брака. Величину потерь принимаем равной 1,7% от общего количества продукции. Кроме того, потери сортировки происходят с неисправным браком, который вторично использоваться не может. С учетом этих потерь объем сортировки составит:

V сорт. = = 1033,4 дал,

где: 1,7 - величина исправимого брака %,

0,7 - величина неисправимого брака %,

Объем исправимого брака

V исп.бр. = = 17 дал

V неисп.бр. = = 7 дал

Если учесть потери водки в очистном цехе и принять, что в цехе розлива получается весь неисправимый брак в количестве 0,5% от объема всей продукции, то объем водки в доводимых чанах составит:

V = = 1015 дал

Таблица 7. Сводная таблица расхода сырья на 1000 дал изделия

	Продукты	Единицы измерения	Количество продукта
	Спирт-ректификат
	Исправленная вода
	Сортировка
	Исправленный брак
	Неисправленный брак
	Водка в доводном чане

Таблица 8 Сводная таблица продуктов

	Продукты	Единица измерения	Величина продуктов
	Спирт-ректификат
	Исправленная вода
	Сортировка
	Исправленный брак
	Неисправленный брак
	Водка в доводном чане

Расчет и подбор оборудования

Для того, что бы подобрать оборудование к данной технологической схеме, нужно рассчитать количество бутылок, выпускаемых за час, то есть:

а=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 бут/ч

Подбираем 2 линии производительностью 6 000 бутылок в час

Энергетические расчеты

Таблица 9. Расчет расхода электроэнергии

Таблица 10 Расчет расхода пара

Таблица 11 Расчет расхода воды.

Таблица 12 Расчет расхода сжатого воздуха

Таблица 13 Сводная таблица энергетических расчетов

3. Охрана труда

Основными вредными и опасными веществами в спиртовом и ликероводочном производствах являются сыпучее сырье, диоксид углерода, спирт и щелочь, а опасными зонами- технологическое оборудование, работающее под давлением.

Для создания здоровых и безопасных условий труда на производстве необходимо, чтобы все технологическое оборудование и технологические процессы отвечали требованиям техники безопасности.

В посудном цехе необходимо соблюдать требования Правил при складировании ящиков.

При ручной укладке ящики с посудой следует укладывать в штабеля не более 2м. Основной проход между штабелями должен быть шириной не менее 2м.

Температура бутылок, поступающих в бутылочно-моечную машину, должна быть не ниже 10°С.

Бутылкомоечные машины следует размещать на нижнем этаже. В случае размещения бутылкомоечных машин на 2ом этаже необходимо предусматривать мероприятия по гидроизоляции от возможного протекания моющей жидкости через перекрытия.

Хранение концентрированных кислот и щелочей в помещении мойки запрещается.

Бутылочно-моечная машина должна иметь блокирующее устройство для отключения привода в следующих случаях:

При загрузке или заклинивании транспортера бутылконосителей;

При заклинивании рабочих органов для загрузки и выгрузки бутылок;

При неполном выпадении бутылок из гнезда бутылконосителей;

При переполнении бутылками отводящего транспортера;

При падении давления в водопроводной сети на входе в машину и изменении температуры моющих жидкостей.

Наполнение ванн бутылочно-моечной машины моющим раствором и загрузка кассет бутылками должна быть механизированы. Моющие растворы следует готовить в отдельном помещении. Вынимать разбитые бутылки из рабочих органов машины можно только специальными приспособлениями (крючками, щипцами и т.п.)

Стеклянный бой, образующийся во время работы машин, следует вынимать только после остановки машин и не скапливать его около оборудования.

4. Промышленная санитария

Основная задача производственной санитарии- предупреждение неблагоприятного воздействия а работающих вредных производственных факторов с целью обеспечения безопасных условий труда, устранения причин профессиональной и производственно-обусловленной заболеваемости, а также преждевременной утомляемости.

На пищевых предприятиях к вредным прежде всего относят факторы, влияющие на функционирование органов дыхания, системы кровообращения, нервной системы, органов зрения и слуха.

Вредные вещества

Основные вредные вещества, загрязняющие воздух на пищевых предприятиях,- это пыль органического и минерального происхождения, различные газы и пары, образующиеся при переработке сырья, исходных материалов, создании полупродуктов, продуктов, а также содержащихся в отходах производства. Проникшие в организм человека в небольших количествах через органы дыхания, пищеварения или кожу вредные пыли, газы и пары оказывают на него неблагоприятное токсическое или патогенное воздействие, нарушающее физиологические функции внутренних органов, систем или вызывающие различные заболевания.

Основная часть вредных веществ в организм человека поступает через органы дыхания, выполняющие одну из главных функций жизнеобеспечения человека- снабжение всего организма кислородом.

Для предупреждения неблагоприятных последствий, а также удушья из-за недостатка кислорода необходимо, чтобы используемый для дыхания воздух отвечал санитарно-гигиеническим требованиям по содержанию как его основных составных частей, так и вредных примесей.

Из вредных газов и паров наибольшую опасность представляют обладающие опасностью оксид и диоксид углерода, диоксид серы, окислы азота, пары спиртов, пищевых эссенций, кислот, щелочей и т.п.

Меры коллективной защиты от вредных веществ

На пищевых предприятиях для предупреждения воздействия вредных веществ на человека применяется комплекс мер коллективной защиты, которые модно разделить на: технологические, основная задача которых- предупредить выделение вредных веществ в производственные помещения; технические, которые призваны поддерживать ПДК вредных веществ в помещениях; медико-профилактические заключаются в систематическом клиническом наблюдении за состоянием здоровья работающих; контрольные включают в себя оценку содержания в воздухе вредных паров, газов и пыли.

Микроклимат на рабочих местах

Микроклимат производственных помещений- это метеорологические условия внутренней среды, определяемые действующими на организм человека сочетаниями температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, а также теплового облучения и температуры поверхностей ограждающих конструкций и технологического оборудования.

Показатели микроклимата: температура (°С), относительная влажность (%), скорость движения воздуха (м/с) и интенсивность теплового облучения (Вт/мІ)- имеют абсолютные значения оптимальных и допустимых величин.

Производственный шум и вибрация

Технологическое оборудование пищевых предприятий- источник шума и вибрации. Шум и вибрация, являясь раздражителями биологического воздействия, вызывают общее заболевание организма человека.

Соответствие уровней шума и вибрации на рабочих местах требованиям стандартам безопасности устанавливают, сравнивая замеренные параметры с санитарными нормами.

Так как вибрация и шум чаще всего взаимосвязаны, меры коллективной защиты от них целесообразно классифицировать как меры виброакустической защиты. Эти меры делятся на: организационные, которые заключаются в исключении из технологической схемы активного виброакустического оборудования, использование оборудования с минимальными динамическими нагрузками, правильная его эксплуатация и т.д.; технические делятся на две категории: устраняющие шум и вибрацию в источнике их возникновения и снижающие интенсивность вибрации и шумадо уровня санитарных норм; строительно-планировочные меры включают в себя планирование размещения оборудования с целью уменьшения его воздействия на человека.

Средства индивидуальной защиты

По назначению индивидуальные средства защиты разделяются на средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления; средства санитарной защиты и дежурные средства.

Средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления предназначены для предотвращения или снижения до необходимого уровня воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Они применяются в том случае, когда средства коллективной защиты не обеспечивают полной безопасности, их использование технически или экономически нецелесообразно или в данных специфических условиях невозможно.

Кроме СИЗ работники пищевых предприятий, непосредственно соприкасающиеся с пищевой продукцией, также обеспечиваются индивидуальными средствами санитарной защиты, которые прадназначены для предохранения пищевых продуктов от инфицирования и загрязнения.

Дежурные средства индивидуальной защиты предназначены для защиты работающих при выполнении срочных ремонтных работ, устранении последствий аварий или для работы в режиме непредвиденных ситуаций.

Заключение

В данном курсовом проекте рассматривалась схема моечного отделения, в которой предусматривалось полное очищение использованной воды с возможностью ее повторного использования. Благодаря такой возможности снижаются экономические расходы на воду, т.к. вода для производства является очень дорогим продуктом.

Литература

1. И.И. Бурачевский и др. "Производство водок и ликероводочных изделий".

2. Фараджев "Общая технология".

3. В.Е. Балашов "Дипломное проектирование предприятий

4. Ковалевский "Технология бродильных производств" ,2004.

5. В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников "Охрана труда в пищевой промышленности", Москва:."Колос", 1996.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка технологической схемы розлива пива. Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции. Технохимический и микробиологический контроль. Сырье, используемое для производства пива "Московское". Санитарные требования к оборудованию.

курсовая работа , добавлен 01.03.2015


Способы получения спирта. Принципиальная схема производства водки. Способ приготовления водно-спиртовых смесей и их фильтрование. Оценка качества ликеро-водочных изделий: порядок проведения дегустации, учет готовой продукции, ее хранение и отпуск.

отчет по практике , добавлен 15.01.2008


Подготовка воды для ликероводочного производства. Принципиальная технологическая схема получения водки. Купажирование напитков, каскадная фильтрация ликероводочных изделий. Технология получения пищевого уксуса. Производство твердого диоксида углерода.

учебное пособие , добавлен 09.02.2012


Изучение современных способов очистки водки от примесей и их влияния на качество готовой продукции. Разработка технологии производства водки с использованием серебряной фильтрации на предприятии ОАО "Сибирь". Экономическая эффективность производства.

курсовая работа , добавлен 10.03.2014


Описание технологического процесса производства водки, сырье и материалы. Классификация и органолептические показатели водки. Проектирование автоматизации для систем регуляции насосов и стабилизации температуры в купажном отделении на ЗАО МПБК "Очаково".

дипломная работа , добавлен 12.02.2012


Технологический процесс производства водки на примере ЗАО МПБК "Очаково". Роль купажного отделения в процессе производства водки. Мнемосхема спиртовых емкостей и насосного оборудования. Экономическая эффективность автоматизации производственного процесса.

дипломная работа , добавлен 04.09.2013


Структура управления СОАО "БАХУС". Технология производства спирта и водки. Розлив, упаковка и хранение готовой продукции. Технологическое оборудование для транспортировки сырья и готовой продукции, контроль качества. Охрана труда и окружающей среды.

отчет по практике , добавлен 27.10.2009


Характеристика составных частей сырья. Внесение в сортировку ингредиентов. Обработка водно-спиртовой смеси активированным углем. Описание технологической схемы производства водки "Золотой родник". Расчет материального баланса и сортировочного чана.

курсовая работа , добавлен 05.04.2009


Ассортимент и пищевая ценность сыра. Основные требования к сырью для ее производства. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства. Расчёт подбор и компоновка и размещение оборудования. Технохимический контроль изготовления продукции.

курсовая работа , добавлен 27.10.2013


Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.

Технологический процесс розлива пива.

Описание технологической схемы розлива в ПЭТ бутылку

Автопогрузчиком преформы на паллетах доставляются к выдувочной машине. Машина имеет систему подачи и сортировочную систему преформ. С ее помощью преформы распределяются на 16 пресформ, в которые с помощью высоконапорного воздушного компрессора и печи инфракрасного излучения происходит выдув бутылок. Машина имеет контроль бутылок, брак отводится в сторону.

После выдувной машины бутылки по так называемому воздушному транспортеру передается по линии.

Транспортер представляет собой конструкцию из высококачественной стали с подвесными деталями для передачи пустых ПЭТ бутылок от выдувной машины.

Воздушный транспортер переносит ПЭТ бутылки от выдувной машины к автоматическому ополаскивателю. Ополаскиватель работает по циркуляционному принципу. Бутылки с помощью шнека подаются на заходную звезду машины. На входе в машину имеется контроль на упавшую бутылку или бутылку большого диаметра. При срабатывании блокировок происходит остановка машины. Заходная звезда направляет бутылки к специальным захватам, которые захватывают их за горлышко. Затем с помощью кулачка бутылка переворачивается на 180°и форсунки вращающиеся синхронно с захватом, начинают разбрызгивание. Звезда на выходе движется синхронно с захватом, снимает бутылки. Ополаскиватель на входе оснащен сенсорами для распознания дефектных бутылок.

После ополаскивания бутылки по средствам звездочек передаются на розлив.

Система трехкамерная с электронным управлением. Налив происходит изобарически, под давлением. Бутылка с помощью подъемника прижимается герметично к разливному клапану. Далее идут четыре ступени процесса розлива:

нагнетание давления;

выравнивание давления и заполнение бутылки продуктом;

установление уровня напитка и прекращение процесса розлива;

сброс избыточного давления.

Между разливочной машиной и укупоркой установлен вспениватель для удаления воздуха из бутылки. Мелкозернистая пена поднимается до горлышка бутылки и вытесняет воздух.

Укопорка осуществляется завинчивающимися колпачками диаметром 28 мм. Пиво подается на блок розлива пастеризованное.

После укупорки бутылки с помощью пластинчатого транспортера передаются на этикеровочный автомат. Этикетки наклеиваются по трем позициям: фронтальная этикетка, кольеретка, и контрэтикетка. Нанесение лазерной маркировки (А1ХТЕСК) осуществляется на контрэтикетку. На этикеровочном автомате установлен контроль наклеивания этикеток. Брак по оформлению отводится в специальный “карман”. Далее транспортером продукт направляется на термоупаковку.

Бутылки распределяются на картонные поддончики и обматываются пленкой. После этого по транспортеру упаковок они переносятся на палетизатор упаковок, где складываются на европоддоны. И следующая операция обмотка пленкой.

Разлитый и упакованный продукт сдается на склад готовой продукции.

Описание технологической схемы розлива пива в бутылки.

Пиво подается из форфаса в трубопровод, идущий к насосу пастеризатора. Насос осуществляет увеличение давления примерно до 13,5 Ваг. После этого пиво поступает в секцию регенерации пастеризатора и далее в секции пастеризатора, где выходная температура равна 720С. Данная температура поддерживается в течение 30 сек под давлением около 11,5Бар. Затем пиво поступает в секцию регенерации, и далее в секцию охлаждения. После охлаждения пиво подается на блок розлива.

Ящики с тарой подаются из склада на депалетизатор. Он служит для съема ящиков с поддонов. Ящики с бутылками поступают по транспортеру на выемщик, а пустой поддон подается на палетизатор. Выемщик с помощью грейфера (грейфер - пневматическое устройство, для захвата бутылок) извлекает бутылки из ящика и ставит их на транспортер.

Транспортер доставляет бутылки в бутылкомоечную машину. Бутыломоечная машина является отмоечно-шприцевальной, в процессе прохождения ее бутылки моются внутри и снаружи, а также инфицируются.

Процесс мойки бутылок можно разделить на пять операций:

опорожнение бутылок и предварительное ополаскивание (замачивание) горячей водой;

замачивание в щелочной ванне;

удаление этикеток;

механическая очистка (ополаскивание щелочью и горячей водой);

промывка горячей водой и охлаждение холодной водой.

После бутыломоечной машины чистые бутылки проходят через инспектор бутылок, в котором осуществляется контроль бутылок. Бракованные бутылки системой транспортеров отводятся от блока розлива.

Следующим этапом в работе линии является наполнение и укупорка бутылок на блоке розлива.

В автомат розлива бутылки сначала подаются на вход с помощью червячной передачи. Затем через звездочку на входе они поступают на тарелку, расположенную под кранами розлива. Тарелка прижимает бутылку к вентилю розлива. Кольцеобразный резервуар с кранами розлива вращается, напиток с производства поступает в резервуар через насос. Наполнение бутылок напитком происходит в несколько этапов: удаление воздуха из бутылки, наполнение бутылки углекислым газом, наполнение бутылки пивом, снижение давления в бутылке.