Технологическая схема сборки является первым этапом разработки технологического процесса и в наглядной форме отражает маршрут сборки изделия и его составных частей (ГОСТ 23.887-79). Разработка технологического маршрута сборки начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы, путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки.

Каждый элемент изделия (деталь, сборочная единица) изображается на схеме прямоугольником, разделённым на три части, где указывается индекс элемента, его наименование и число элементов, входящих в данное соединение. Основные материалы, остающиеся на изделии (припой, лаки, краски и др.) показывают аналогично деталям. Схемы расчленения изделия и схемы сборки изображают в виде ступеней, соответствующих этапам сборки, или с выделением базовой детали, с которой начинают сборку, присоеденяя к ней сборочные единицы или другие детали.

Разработка технологического маршрута сборки начинается с разделения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава, и технологических схем сборки. Разделение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и характера технологического процесса сборки. При разработке технологической схемы сборки формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций. Схемы сборки составляют как для отдельных сборочных единиц, так и для общей сборки изделия.

Технологические схемы позволяют упростить проектирование процессов сборки и позволяют оценить технологичность конструкции изделия. Исходными данными для разработки технологической схемы сборки являются:

Сборочный чертеж электронного узла;

Анализ элементной базы;

Технические требования конструктора.

Технологическая схема сборки более трудоемка, но в наглядной форме отражает:

Временную последовательность процесса сборки;

Относительное расположение сборочных единиц и деталей;

Возможности организации сборочного процесса;

При назначении последовательности сборочных работ необходимо учитывать следующие рекомендации:

1. Предшествующие работы не должны затруднять выполнение последующих работ.

2. Последующие работы не должны ухудшать качества установленных ЭРЭ и уже выполненных работ.

3. Однотипные работы необходимо группировать.

4. После наиболее ответственных работ вводится сплошной или выборочный контроль.

5. Технологическая схема общей сборки строится при условии образования наибольшего количества сборочных единиц.

6. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий.

7. Обычно механические сборочные работы выполняются раньше, если это не противоречит первой и второй рекомендациям.

8. Допускается чередование работ по механическому и электрическому соединению в тех случаях, когда полное окончание механических сборочных работ затрудняет доступ к узлам и деталям для выполнения электрического соединения.

9. На заключительных этапах собираются подвижные части изделий, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.

10. Установку элементов на печатную плату рекомендуется начинать с меньших по размерам.

При конструктивном исполнении, когда элементы устанавливаются в отверстия с одной стороны, на печатную плату монтируются только компоненты КМО для монтажа в отверстия с одной стороны платы. Монтаж компонентов содержит следующие операции: установка компонентов КМО; контроль установки компонентов; пайка компонентов КМО волной припоя; промывка печатной платы с компонентами; контроль паяных соединений.

Учитывая выше перечисленные положения, разработаем технологическую схему сборки с пояснением принятых решений.

В качестве базовой детали выбираем печатную плату поз. 1. Сначала маркируем печатную плату согласно требованиям конструктора (п. 2) и рекомендации 1. Далее наносим паяльную пасту и клей на контактные площадки нижней стороны платы согласно описанию конструктивного исполнения печатной платы по варианту 2 и рекомендации 1. Далее устанавливаем резисторы поз. 16, 19, электролитический конденсатор поз. 8, микросхемы поз. 10 согласно требованиям конструктора п. 5. Далее выполняем контроль правильности установленных элементов согласно рекомендации 4 и делаем полимеризацию клея ультрафиолетом. Далее проводим сушку. После этого переворачиваем плату и наносим паяльную пасту. Далее устанавливаем резисторы поз. 15, 17, 18, конденсаторы поз. 2-7, 9, кварцевые резонаторы поз. 14, микросхемы поз. 11-13 согласно рекомендациям 1 и 10, проводим контроль правильности установленных элементов согласно рекомендации 4. Далее проводим паровую фазу нижней и верхней части платы согласно рекомендации 1. После этого делаем промывку, сушку, контроль электрических параметров установленных элементов согласно рекомендации 4. Потом плату покрываем лаком согласно требованиям конструктора п. 5 и рекомендациям 1 и 2 и делаем сушку. После этого устанавливаем на верхней стороне платы разъёмы поз. 20-23 и подгибкой выводов (рекомендации 1, 2, 10). Потом проводим операцию ручной пайки (рекомендация 1). После этого плату снова промываем, сушим. За тем плату покрываем лаком согласно требованиям конструктора п. 5 и рекомендациям 1 и 2 и делаем сушку. Далее проводим контроль электрических параметров печатного узла согласно требованиям конструктора п. 7 и рекомендации 4. В конце клеймим плату согласно требованиям конструктора п. 4 и рекомендациям 1 и 2.

Технологическая схема сборки приведена в приложении В.

Сборка узлов, агрегатов и машин

Сборочный процесс на ремонтном предприятии является совокупностью операции по соединению годных к сборке деталей в определенной последовательности для получения узла, агрегата или машины, полностью отвечающих установленным для них техническим условиям.

Сборка агрегата или машины после ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового агрегата или машины.

Выбор и назначение последовательности сборки узла или агрегата зависят прежде всего от конструкции собираемого конструктивно-сборочного элемента.
Из возможных вариантов последовательности сборки объекта выбирается такой, который является наиболее технически и экономически целесообразным для данной конструкции узла или агрегата.

Рис. 69. Мешалка асфальтобетонного смесителя в сборе: а - вид сбоку: б - поперечный разрез; 1 - шестерня; 2 - подшипник; 3 - корпус; 4 - вал в сборе; 5 - боковой броневой лист; 6 - торцовый броневой лист; 7 - затвор; 8 - опора; 9 -подвеска; 10 - палец; 11 - боковые стенки

При ремонте машин сборка бывает узловой, когда собирается узел или агрегат, и общей, когда собирается машина целиком.

Узловая и общая сборки начинаются с базовой детали или с базового узла.

Для агрегата асфальтобетонного смесителя-мешалки и ее узлов (рис. 69) наиболее целесообразной последовательностью сборки является предварительная подсборка корпуса мешалки, валов с лопастями, подшипниками и шестернями, установка их в корпус мешалки, установка боковых броневых листов корпуса и затвора.

Рис. 70. Технологическая схема сборки мешалки асфальтобетонного смесителя

По технологической схеме сборка каждого узла и отдельных групп деталей мешалки начинается с базовой детали (вал. лопатки, крышка лабиринта, корпус подшипника и др.). Каждая деталь условно обозначена на схеме (рис. 70) прямоугольником, а справа внизу указано количество собираемых деталей.

Рис. 71. Вал мешалки в сборе:
а - вал; 6 - лопатка; 1-3 - шпонки: 2 - шестерня; 4 - лабиринт; 5 - кольцо; 6 - подшипник; 7 и 8 - лопатки; 9 - вал; 10 -. прокладка: И - крышка; 12,- броня; 13 - болты с гайками

Другая последовательность сборки мешалки (например, установка лопаток и броневых накладок после установки валов в корпус мешалки) является технически невозможной или вызовет увеличение трудоемкости и снижение качества сборочных работ.

Сборка вала мешалки. Вал мешалки смесителя (рис. 71) является базовой деталью этого узла.

Сборка вала начинается с установки на него восьми правых и восьми левых лопаток в сборе с броневыми накладками. Лопатки закрепляют на средней части квадратного сечения вала накладками и болтами с гайками.

Между правыми и левыми лопатками устанавливают промежуточные кольца. Каждая из лопаток предварительно собирается вместе с броней (см. рис. 71, б) и закрепляется болтами с гайками.

Следующим этапом сборки вала является установка предварительно подогнанных по пазам вала шпонок (см. рис. 71, а) и лабиринтов. На крышки лабиринтов устанавливают вырезанные из асбеста и смазанные солидолом прокладки. На вал устанавливают подшипники, заполненные солидолом, и шестерню на шпонке и закрепляют болтами с шайбами. Болты шплинтуют проволокой.

После окончания сборки проверяют основные размеры, надежность крепления деталей и плавность вращения вала в подшипниках.

Сборка мешалки асфальтобетонного смесителя. Базовой деталью мешалки является корпус (см. рис. 69), с которого и начинается сборка агрегата.

На корпус устанавливают боковые и торцовые броневые листы, которые крепят к стенкам и корпусу болтами с потайными головками, гайками и пружинными шайбами.

В корпусе 3 мешалки устанавливают правый и левый валы в сборе с лопатками, подшипниками и шестернями. Во время этой операции применяют подъемные средства грузоподъемностью не менее 3 Т.

Подшипники валов прикрепляют к корпусу мешалки болтами с гайками. Перед окончательным закреплением подшипников валы поворачивают вручную, проверяя зацепление шестерен и зазор между лопатками и корпусом мешалки. После этого на корпус устанавливают боковые стенки. Между стенками и корпусом в местах соединений устанавливают асбестовые прокладки толщиной 4 мм. Крепление стенок с корпусом и между собой производят 36 болтами с гайками и пружинными шайбами. Посредством пальцев и подвесок к корпусу мешалки прикрепляют опору, на которую устанавливают затвор, соединяемый с приводом.

После сборки мешалки проверяют плавность вращения валов, отсутствие заедания, надежность крепления деталей и действие затвора.

Если одна из шестерен мешалки была заменена новой или ремонтировалась, то необходимо в течение 1-2 ч дать шестерням приработаться.

Сборка узлов центрального редуктора роторного снегоочистителя. Центральный редуктор роторного снегоочистителя служит для передачи вращения ротору. Целесообразной последовательностью сборки редуктора является предварительная подсборка узлов: корпуса, ведущего и ведомого валов, установка узлов в корпус, установка крышек с прокладками.

Сборка ведущего вала редуктора. На вал (рис. 72) напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника и устанавливают ведущую шестерню на шпонке. Предварительно шпонку 20 подгоняют по пазу вала.

На вал напрессовывают внутреннюю обойму роликового подшипника и собранный ведущий вал устанавливают в корпус редуктора.

Сборка ведомого вала редуктора. На ведомый вал-шестерни напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника, распорную втулку, упорное кольцо и внутреннее кольцо роликового подшипника. Собранный вал устанавливают в корпусе, в выточки которого устанавливают наружные кольца подшипников.

Рис. 72. Центральный редуктор роторного снегоочистителя

К корпусу прикрепляют болтами кольцо и крышку с прокладками, сальником и кольцом.

После сборки проверяют плавность вращения собранного вала в подшипниках и биение шестерни. Плавность вращения вала регулируют толщиной прокладок, устанавливаемых под крышку.

Сборка центрального редуктора роторного снегоочистителя. Базирующей деталью редуктора является корпус (см. рис. 72), поэтому сборка начинается с запрессовки в него наружного кольца подшипника, а в крышку - наружного кольца подшипника и установки ведущего вала в сборе с шестерней и подшипниками.

После этого в корпус устанавливают крышку, между крышкой и корпусом устанавливают комплект прокладок и затягивают болты (попарно с диаметрально противоположных сторон).

В корпус редуктора устанавливают ведомую шестерню в сборе с корпусом и подшипниками, которая вводится в зацепление с ведущей шестерней.
Корпус крепят к корпусу редуктора шпильками и гайками, предварительно установив комплект прокладок.

После установки шестерен в отверстие крышки устанавливают крышку с запрессованными в нее сальником, уплотнительным кольцом и набором прокладок, которыми определяется положение ведущей шестерни. На шлицы вала насаживают фланец, закрепляя его гайкой и шплинтом.

С противоположной стороны редуктора устанавливают крышку с набором прокладок. Обе крышки крепятся четырьмя болтами каждая.

Во время сборки, проверяют от руки плавность вращения ведущей и ведомой шестерен.

Самым сложным этапом сборки является регулировка зазора между зубьями шестерен и установление правильного взаимного положения ведущей и ведомой шестерен за счет удаления или постановки прокладок-компенсаторов. Собранный редуктор регулируют, наполняют смазкой и испытывают на стенде в течение 1-3 ч. При испытании обращают внимание на шум, нагревание подшипников и течь масла в сальниках. Нагревание подшипников не должно превышать 75°.

При проектировании технологического процесса сборки агрегат или узел необходимо расчленить так, чтобы можно было осуществить сборку наибольшего количества его деталей независимо друг от друга.

Последовательность и степень расчленения сборки зависят от вида ремонтного предприятия (завод, мастерские) и его производственной программы. Приведенная выше последовательность сборки центрального редуктора может быть полностью применена для ремонтного предприятия с незначительной программой ремонтируемых агрегатов. При этом вся сборка редуктора производится на одном рабочем месте.

При увеличении производственной программы ремонтного предприятия сборку целесообразно вести на нескольких постах параллельно, что значительно сократит цикл общей сборки (сборка ведущего вала, сборка ведомого вала, общая сборка), и выделить от-, дельно подсборку корпуса (см. рис. 72) редуктора и крышки (запрессовка наружных колец подшипников).

Для упрощения регулировки зазора между зубьями и взаимного положения шестерен следует после установки крышки в корпус произвести установку ведомой шестерни-эталона с соблюдением при этом расстояния 127 мм от заднего ее конца до оси ведущей шестерни. Эталонную шестерню следует вводить в зацепление с ведущей без зазора. Проверив от руки плавность вращения шестерен, удаляют шестерню-эталон и производят затяжку подшипников ведущей шестерни, удалив предварительно одну прокладку из-под крышки и переставив ее под крышку. Затем вместо эталонной шестерни ведомый вал-шестерню в сборе с корпусом устанавливают в заранее зафиксированное положение беззапорного зацепления и закрепляют их. Шестерни проверяют на пятно касания и регулируют зазор между зубьями перемещением ведущей шестерни за счет прокладок под крышками.

На ремонтных заводах двигатели дорожных машин собирают на поточной линии, состоящей из большого количества постов (рис.73). Часть сборочных работ производится не на самой линии сборки, а на смежных с ней участках сборочного цеха.

Рис. 73. Поточная линия сборки двигателей:
1 - рельсовый путь; 2 - тележка для горизонтальной сборки; 3 - тележка для вертикальной сборки; 4 - блок двигателя

На первом посту проверяют по размерам шатуны с вкладышами и собирают их, растачивают нижние головки шатунов и контролируют их размеры. Производят подсборку блока цилиндров и подготовку его для расточки коренных подшипников и втулок распределительного вала. Растачивают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и втулки распределительного вала, контролируют размеры после расточки.

На второе посту ремонтируют и собирают шатунно-поршневую группу. Подбирают шатуны по весу, правят их и контролируют на специальных приспособлениях; выпрессовывают и запрессовывают втулки верхней головки; развертывают их механической разверткой; производят подгонку поршневых колец, сборку поршней с шатунами и постановку замков.

На третьем посту разбирают, ремонтируют, собирают и регулируют следующие узлы двигателя: механизм декомпрессора, водяной насос, масляный насос с маслоприемниками, всасывающую и выхлопную трубы, нижний картер двигателя, кожух маховика, кожухи распределительных шестерен и переднюю опору двигателя. Ремонтируют детали и собирают сапун, а также заливную горловину, коромысла клапанов, масляные фильтры, вентилятор и водяной коллектор.

После сборки обязательно испытывают и регулируют на специализированных стендах масляный насос, масляные фильтры, всасывающие и выхлопные трубы, водяной насос.

На четвертом посту ремонтируют блок-картеры с прогонкой резьб и заменой шпилек, валик декомпрессора, водяные лючки, смотровые люки картера, лючки толкателей. Разбирают, ремонтируют и собирают головки блока, устанавливают шпильки.

На пятом посту ремонтируют и собирают топливную аппаратуру. Разбирают, дефектуют и регулируют на стенде топливный насос, регулятор числа оборотов, подкачивающую помпу и топливные фильтры. Ремонтируют трубки высокого давления, заменяют на них конусы и развальцовывают концы: разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде форсунки. Здесь же ремонтируют и испытывают сервомеханизм.

На шестом посту специальным приспособлением в блок запрессовывают гильзы цилиндров. В коренные подшипники укладывают коленчатый вал, который предварительно обдувают сжатым воздухом и смазывают дизельным маслом. Вал должен проворачиваться от усилия руки, осевой люфт должен быть не более 0,1 - 0,8 мм.

На седьмом посту собирают двигатель. Устанавливают распределительный вал в сборе с шестерней (совмещая метки обеих шестерен), поршневую группу, масляный насос и маслопроводы.

На восьмом посту монтируют сапун с заливной горловиной, кожух распределительных шестерен, водяной насос и нижний картер, двигателя.

На девятом посту устанавливают маховик, пальцы, кожух маховика, всасывающую и выхлопную трубы, бензобачок пускового двигателя, вентилятор и генератор.

На десятом посту крепят отремонтированные и собранные головки блока, толкатели, коромысла, кронштейн и тягу декомпрессора, верхнюю водяную трубу.

На одиннадцатом посту подсобирают узлы и полностью собирают пусковой двигатель.

На двенадцатом посту устанавливают пусковой двигатель П-46 на дизель, который затем обкатывают на стенде, после чего производят контрольный осмотр дизеля с устранением дефектов и повторным испытанием на стенде. После испытаний доукомплектовывают двигатель и окрашивают.

Сборка машин начинается с установки отремонтированного и подсобранного базового узла-рамы или корпуса на подставки, когда машину собирают на одном посту, или с установки рамы на подвижные тележки в случае поточной сборки машины на нескольких постах.

После этого на раму устанавливают и закрепляют узлы и агрегаты в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

При сборке прицепных дорожных машин целесообразно в начале сборки устанавливать на раму оси колес, упрощая этим закрепление собираемой машины на подставке или тележке. В конце сборки производят соединение рабочих органов с узлами управления и установку колес.

Сборку самоходных дорожных машин.целесообразно начинать с установки на рам^ агрегатов трансмиссии, потом двигателя и в последнюю очередь гусеничного или колесного движителя. Особое внимание при этом необходимо уделять центрированию одного агрегата относительно другого. Несоблюдение этого условия может привести к усиленному износу деталей и соединений отдельных агрегатов, преждевременному выходу их из строя.

При поточной сборке (например, моторных катков) линия сборки располагается так, что она является замыкающей линией ремонта отдельных узлов и агрегатов, расположенных перпендикулярно к ней (рис. 74).

Такое расположение сокращает расстояние перемещения отремонтированных узлов и агрегатов на сборку.

Рама катка поступает на линию сборки с рабочего места, где ее ремонтируют и собирают. Отремонтированные и испытанные узлы и агрегаты поступают с рабочих мест на склад отремонтированных агрегатов, откуда их направляют на стеллажи сборочных постов.

По мере установки узлов и агрегатов на раму последняя перемещается вручную или тяговой цепью от привода. Раму устанавливают на специальные тележки, передвигающиеся по рельсовому пути. Сборку моторного катка производят на шести постах.

При сборке самоходных дорожных машин следует обращать внимание на установку нижних роликов гусениц движителя. Все поверхности качения роликов должны находиться на одной прямой линии. Если это условие не выдержать, то вся нагрузка от веса машины будет распределяться неравномерно между опорами, что приведет к ускоренному износу и разрушению наиболее нагруженных роликов. Правильность положения роликов проверяется линейкой. Несовпадение устраняют установкой подкладок под оси роликов.

При установке передних колес необходимо обращать внимание на нормальную затяжку роликовых подшипников ступиц. Колесо должно свободно вращаться от руки, не имея бокового люфта.

Дорожные машины собирают строго в соответствии с технологическими картами на сборку. К разработке технологических процессов привлекают новаторов, рационализаторов, опытных мастеров и рабочих-сборщиков. Они же ведут работу по пересмотру существующих технологических процессов на основе лучших достижений передовиков производства.

Правильная сборка узда, агрегата или машины должна обеспечить полное соответствие собранного объекта техническим условиям на сборку.

Рис. 74. Сборка моторного катка на.потоке

Технические условия на сборку

Технические условия на сборку узлов, агрегатов и машин предусматривают допустимые для сборки величины натягов, зазоров, биений, непараллельности и неперпенди‘кулярности осей, несоосности и других отклонений.

Основанием для составления технических условий на сборку при ремонте являются технические условия на сборку нового узла, агрегата или машины, составленные заводом-изготовителем. При этом величины допусков на отремонтированные объекты иногда увеличивают в зависимости от условий работы, сложности, точности изготовления и важности собираемого объекта.

При сборке зубчатых колес следует исходить из предусмотренных стандартами норм точности: кинематической, контакта зубьев и гарантированного зазора.
При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется; по замеру определяют действительную величину зазора между зубьями. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами српряженйых зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.

Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Радиальный зазор должен быть не менее 0,16-0,20 модуля.

Шестерни дорожных машин подвергаются также комплексному двухпрофильному. измерению при плотном (без бокового зазора) зацеплении с измерительным колесом. Приборы для проверки в плотном зацеплении измеряют отклонения и колебания измерительного межцентрового расстояния и называются межцентромерами.

Колебания измеряемого межцентрового расстояния за один оборот проверяемой шестерни характеризует главным образом биение зубчатого венца. Выпускаются четыре типа межцентромеров завода МИЗ для контроля цилиндрических, конических и червячных пар: КДП-150, КДП-300, КДП-400 и КДП-600 (для межцентровых расстояний от 20 до 600 мм).

На срок службы шестерен значительное влияние оказывают неточность сборки и перекос валов, на которых установлены шестерни, поэтому необходимо проверять зацепление зубьев на краску. Длина пятна контакта зубьев цилиндрических шестерен 7-8-й степеней точности должна составлять не менее 40-45% по высоте и 50-60% рабочей длины зуба по линии его зацепления (касания).

Лучшие результаты при сборке получаются, если устанавливают спаренные, не обезличенные при разборке шестерни.

После сборки двух новых спаренных шестерен их прирабатывают под нагрузкой на стенде или в собранном узле.

При сборке конических шестерен особое внимание следует уделять проверке правильности их зацепления. Для правильной работы эти шестерни должны по длине зуба полностью входить в зацепление, а между зубьями должен быть определенный боковой зазор. Для определения пятна контакта зубья большой шестерци покрывают тонким слоем краски (смесь сурика с маслом, жидкие белила). После поворачивания малой шестерни на полный оборот на ее зубьях остаются отпечатки краски, по которым судят о состоянии зацепления. При правильно отрегулированном зацеплении на зубьях неокрашенной шестерни должен остаться четкий отпечаток краски почти по всей длине зуба, но несколько смещенный к носку зуба.

При неправильно отрегулированном зацеплении отпечаток краски может быть у носка или у пятки зуба (рис. 75, а). В этом случае возможен повышенный износ или поломка перегруженной части зуба.

При слишком глубоком зацеплении зубьев и малом радиальном зазоре отпечаток у одного зуба будет расположен низко, а у другого высоко (рис. 75, б).

При правильном зацеплении конических шестерен 7-8 степени точности отпечаток должен получаться не менее чем на 50% по высоте и длине зуба. Начало отпечатка не должно находиться далее 1/5 длины зуба от меньшего диаметра конуса.

Рис. 75. Отпечатки краски на зубе конической шестерни:
а - при неправильном зацеплении; б - при малом радиальном зазоре

Регулировку зацепления конических шестерен производят путем перемещения валов, на которых они закреплены, или шестерен, устанавливая или снимая прокладки (неподвижные компенсаторы). Обычно ставят несколько штук регулировочных прокладок различной толщины.

Регулировку конических шестерен производят также путем перемещения гнезд наружных колец роликовых подшипников специальными гайками (подвижные компенсаторы с периодической регулировкой).

Надежная работа подшипников качения обеспечивается наличием у них внутреннего зазора между обоймами и телами качения. Нагрев при работе исправного подшипника свыше 60° недопустим, так как при этой температуре начинает плавиться применяемая для него смазка. Подшипники качения дорожно-строительных машин должны иметь зазоры в пределах, указанных в технических условиях на ремонт.

Техническими условиями на ремонт дорожно-строительных машин допускается установка на валы с числом оборотов до 250 в минуту подшипников с увеличенными зазорами: роликовых - до 0,25 мм, шариковых - не более 0,2 мм.

Параллельность валов в передачах цилиндрических шестерен и взаимная перпендикулярность при конической паре шестерен являются важнейшим условием работы шестеренчатых передач.

Параллельность валов проверяют линейкой, штангенциркулем или штихмасом (рис. 76, а).

Перпендикулярность валов проверяют рейсмусом, закрепленным на одном из валов, и шнуром (струной), установленным параллельно другому валу по штихмасу (рис. 76, б). При повороте вала на 180° зазор между острием рейсмуса и шнуром не должен превышать установленного допуска на длине 1000 мм (для шестерен с углом при вершине 50-90° и окружной скорости более 2 м/сек).

Рис. 76. Проверка валов на параллельность (а) и на перпендикулярность (б)

Для конических передач с окружной скоростью менее 2 м/сек допуски, приведенные в технических условиях, нужно увеличить в 1,5 раза.

Кроме взаимной параллельности или перпендикулярности валов, должно быть проверено на специальном приспособлении (рис. 77) расстояние между их центрами.

В примере сборки конического редуктора снегоочистителя (см. рис. 72) основными техническими условиями на сборку являются: соблюдение перпендикулярности между осями ведущего и ведомого валов, соблюдение правильной формы и размеров пятна касания зубьев, обусловливаемых размером 127_о,о7 мм, зазором 0,3-0,4 мм между зубьями шестерен, и плавности поворачивания шестерен от руки.

Цепные передачи должны иметь такое натяжение, при котором стрела провисания нерабочей части при полностью натянутой рабочей ветви равнялась бы величине расстояния между центрами, умноженной на коэффициент провисания.

Для замера стрелы провисания по касательной к звездочкам прикладывают линейку или протягивают шнур. Стрелу провисания замеряют масштабной линейкой.

Взаимное расположение звездочек проверяют, прикладывая к боковой поверхности ведущей и ведомой звездочек линейки или протягивая шнур. У цепного редуктора экскаватора, например, зазор между линейкой и боковой проточкой звездочки допускается не более 1 мм.

Рис. 77. Приспособление для контроля расстояния между центрами валов:
1 - рукоятка; 2 и 6 - оправки; 3- хомуты; 4 - индикатор; 5 - винт; 7 - деталь

Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников имеет их соосность при многоопорном вале. Несоблюдение соосности в этом случае может нарушить масляный слой и вызвать местное полусухое трение, а иногда поломку вала.

После установки подшипников или втулок многоопорного вала их необходимо проверить на соосность калибром, который вставляют внутрь смонтированных подшипников или втулок. При полном совпадении осей калибр может’ быть введен в эти отверстия свободно (рис. 78, а).

Для достижения соосности нескольких крупных подшипников с циаметром отверстия более 150 мм и большим расстоянием между подшипниками 3 (рис. 78) пользуются шнуром 2 (стальная проволока диаметром 0,25-0,5 мм). Вначале шнур 2 устанавливают параллельно базовой плоскости корпуса 1 на требуемом расстоянии Я. Далее по натянутой струне устанавливают все промежуточные подшипники.

Если необходимо получить соосность повышенной точности у подшипников многоопорных валов, применяют совместное растачивание или развертывание втулок после их запрессовки в корпус.

Взаимное расположение агрегатов и узлов, устанавливаемых на раму машины, контролируют по соосности валов соединяемых агрегатов или узлов. Соблюдение соосности требуется для исправной работы муфт, соединяющих эти валы, особенно когда конструкция их предусматривает возможность компенсации некоторого нарушения соосности.

Рис. 78. Схема проверки соосности подшипников: а--калибром; б -шпуром; 1 - корпус; 2 - шпур; 3 - подшипники

Для проверки соосности валов двух агрегатов, соединяемых муфтой, необходимо замерить щупом зазор между шкивом 3 (рис. 79), насаженным на вал 2, и регулировочным винтом 4 скобы, насаженной на вал 1. Допуск на несоосность валов двигателей,соединяемых жесткой муфтой, должен быть не более 0,1 мм. Для других видов муфт этот допуск определяют, исходя из их конструктивных особенностей, согласно технических условий на ремонт.

Регулировку соосности валов агрегатов производят смещением подшипников, в которых установлены валы, или смещением агрегата целиком. Смещение в плоскости, перпендикулярной плоскости крепления, в пределах 1 мм производят с помощью металлических прокладок толщиной 0,05-0,5 мм, подкладываемых под корпус подшипника или под крепежную плоскость агрегата (не более 4-5 прокладок).

Рис. 79. Проверка соосности валов

При помощи размерных цепей можно установить, от каких показателей будет зависеть положение поршня в цилиндре (рис. 81).

Рис. 81. Размерная цепь, определяющая перекос поршня в цилиндре

Из приведенного выражения следует: для того чтобы поршень занимал правильное положение в цилиндре, необходимо контролировать не только абсолютные величины погрешностей всех звеньев, но и учитывать их направление.

Для оценки качества сборки шатунно-кривошипного механизма необходимо определить суммарную погрешность, так как погрешности отдельных деталей могут суммироваться на исходном звене или взаимно вычитаться.

Суммарную погрешность целесообразно определять замером перекоса поршня в цилиндре специальным приспособлением (рис. 82). Этим приспособлением замеряют суммарную погрешность от всех звеньев размерной цепи, кроме звена ai, которое замеряют на стандартном приборе для проверки неперпендикулярности оси отверстия под поршневой палец к образующей поршня.

После укладки коленчатого вала в коренные подшипники на шатунные шейки поочередно устанавливают шатуны с поршневыми пальцами.

Приспособление вводят в каждый цилиндр, базируясь планками (см. рис. 82) по его образующей так, чтобы двойная призма устанавливалась по поршневому пальцу.

Обнаружив суммарный перекос (с учетом перекоса оси бобышек), правят шатун и доводят суммарную величину перекоса до требуемых значений.
Значительные погрешности, допущенные при изготовлении и возникшие вследствие износа деталей главной передачи автогрейдера, приводят к тому, что при сборке зубчатые колеса будут иметь перекос и недостаточную величину полоски касания зубьев.

Рис. 82. Приспособление для определения суммарного перекоса:
1 - стойка; 2 - пружина; 3 - штифт; 4 и 8 - базирующие планки; 5 - рукоятка; 6 - индикаторы; 7 - призма

Размерный анализ главной передачи при помощи теоретико- вероятностного способа был произведен канд. техн. наук Суриковым А. Я-, исходя из принципа функциональной взаимозаменяемости (рис. 83). Функциональной взаимозаменяемостью называют такую форму взаимозаменяемости, при которой обеспечивается не только возможность сборки и замены сопрягаемых деталей и узлов, но и оптимальные эксплуатационные показатели работы машины (мощность, производительность, точность, к. п. д., надежность, долговечность и др.).

Рис. 83. Размерная цепь, определяющая непараллельность цилиндрических шестерен главной передачи: 1 - малая цилиндрическая шестерня; 2 - большая цилиндрическая шестерня; 3 - корпус главной передачи? 4, 6, 10, 11 - подшипники; 5, 9 - горловины; 7, 8 - прокладки; 12 - вал; 13-большая коническая шестерня; 14 - малая коническая шестерня

Для обеспечения функциональной взаимозаменяемости выявляются функциональные параметры, влияющие на эти показатели (в данном случае на долговечность цилиндрических шестерен).

Зная допустимые колебания эксплуатационных показателей (величины полоски контакта зубьев), устанавливают экономически оптимальные допуски на функциональные параметры.

Первые две цепи совершенно одинаковы, _поэтому необходимо решить только одну из них, а результат отнести на оба показателя. Размерную цепь на неточность межцентрового расстояния можно не решать в связи с незначительным влиянием ее на долговечность тихоходных передач с эвольвентным зацеплением.

Расчет размерной цепи при помощи теоретико-вероятностного метода предусматривает, что составляющие звенья не могут иметь только максимальные отклонения, и направления действия их ошибок не обязательно должны совпадать с направлением действия замыкающего звена.

Проведенный теоретический расчет дал возможность определить величины непараллельности, перекоса осей и неприлегания зубьев шестерен и сравнить их с существующими.

К атегория: - Техническое обслуживание дорожных машин

Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия . Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.

Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:

– схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

– сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;

– минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

– минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

– схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

– схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей ступени.

Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту, чьи поверхности будут использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки.

При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис.1,а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно конструкторскому документу, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50х15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис.1,б).

Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховойлинией, а место его выполнения указывают наклонной стрелкой в точку, соответствующую данной операции. Так, на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например, сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т.д.; применяемый материал при сборке; характер операций монтажа элементов: волной припоя, электропаяльником и т.д.; характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 7.1).

Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма сборки:

где T i – трудоемкость i-й операции сборки.

1. Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):

где mi – число групп, подгрупп, сборочных единиц.

2. Показатель расчлененности данного процесса сборки М:

где k – показатель квалитета точности;

q – число сборочных единиц данного квалитета точности.

Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия при сборке.

Для проектируемого металлодетектора была выбрана схема сборки печатной платы с базовой деталью. Базовой деталью принята плата печатная, изготовленная в соответствии с представленной конструкторской документацией. Сборку предлагается осуществлять в следующем порядке :

– детали, закрепляемые разъемными и неразъемными механическими соединениями;

– радиоэлементы и ИМС, устанавливаемые на автоматах и полуавтоматах;

– элементы, устанавливаемые вручную;

– групповая пайка элементов (например, волной припоя);

– установка и пайка элементов вручную;

– контроль качества сборки, стопорение резьбовых соединений, маркировка.

Технологическая схема сборки металлодетектора, а также остальная необходимая документация приведена в Приложении Е.

Общие сведения Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком. – это документ содержащий данные определяющие конструкцию изделия взаимодействие его частей служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей. Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия количество изображений на нем должно быть меньше чем на чертеже общего вида.2 –...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Лекция

Сборочный чертеж

17.1 Общие сведения

Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные, представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком.

Сборочной единицей называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии сборочными операциями: свинчиванием, клепкой, сваркой, пайкой, развальцовкой, склеиванием, стивкой. Например станок, редуктор и т. д.

Чертежи сборочных единиц разрабатываются на всех стадиях проектирования изделий. На стадии разработки проектной документации их называют чертежами общих видов (код В.О.) , а на стадии выполнения рабочей документации – сборочными чертежами (код – СБ) . Согласно с ГОСТ 2.102-68:

Чертеж общего вида (В.О.) – это документ, содержащий данные, определяющие конструкцию изделия, взаимодействие его частей, служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации (рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей).

Сборочный чертеж (СБ) – это документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки (изготовления) и контроля.

Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия, количество изображений на нем должно быть меньше, чем на чертеже общего вида.

Для сравнения на рис. 17.1 приведен чертеж общего вида, а на рис. 17.2 – сборочный чертеж того же изделия.

Рисунок 17.1

Рисунок 17.2

Сборочный чертеж простых изделий следует ограничивать одним видом или разрезом, если его достаточно для осуществления сборки, как это представлено на примере сливного клапана на рис. 17.3.

Рисунок 17.3

На основании ГОСТ 2.109-73 сборочный чертеж должен содержать:

а) изображение сборочной единицы, дающей представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу, и обеспечивающее возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

б) размеры и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены и проконтролированы по данному чертежу;

в) указания о характере сопряжения разъемных частей изделия и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными предельными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой и т.п. во время сборки;

г) указания о способе соединения деталей в неразъемных соединениях (сварных, паяных и др.);

д) номера позиций составных частей, входящих в изделие;

е) размеры габаритные, установочные, присоединительные, а также необходимые справочные размеры;

ж) угловую спецификацию (перечень) составных частей изделия и материалов, необходимых для сборки.

Количество видов на СБ должно быть минимальным, но достаточным для полного представления об устройстве изделия. Для уменьшения числа основных видов необходимо применять местные и дополнительные виды.

СБ выполняют с разрезами и сечениями, которые позволяют выявить внутреннее устройство изделия и характер соединения деталей. Применяют разрезы простые и сложные, полные и местные, соединение вида с разрезом при симметрии вида или детали.

Штриховку одной и той же детали в разрезах на разных видах выполняют в одну и ту же сторону, выдерживая одинаковые расстояния (шаг) между линиями штриховки (рис. 17.1 дет. 4 на разрезе и в сечении А-А). При штриховке двух смежных соприкасающихся деталей возможны три варианта (по ГОСТ 2.306-68):

а) встречная штриховка (наклон линий штриховки в разные стороны);

б) изменение шага (густоты) штриховки;

в) смещение линий штриховки, например на рис. 17.4 при штриховке сечений деталей 1 и 2 применена встречная штриховка, для деталей 2 и 3 смещены линии штриховки, для деталей 1 и 4 изменен шаг (густота) штриховки.

Рисунок 17.4

При сочетании сечений деталей из неметаллических материалов разницу в штриховке достигают только за счет изменения её густоты (рис. 17.5).

Рисунок 17.5

Сварное, паяное или клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями в разрезах штрихуют как монолитное тело. В одну сторону границы между деталями изображают сплошными основными линиями (рис 17.6, 17.8, е).

Рисунок 17.6.

Во многих случаях в разрезы попадают сплошные детали типа валов, болтов, шпилек, шпонок, шайб, гаек, штифтов, шариков, шпинделей, рукояток шатунов, спицы маховиков, шкивов, зубчатых колес, зубья зубчатых колес и др. стандартных крепежных изделий. При пересечении в продольном направлении (вдоль оси) эти детали изображают нерассеченными и их не штрихуют (рис. 17.7.) по ГОСТ 2.305-68.

Рисунок 17.7

Рисунок 17.8

17.2 Условности и упрощения на сборочных чертежах (СБ)

Сборочные чертежи выполняют с упрощениями, предусмотренными стандартами ЕСКД (ГОСТ 2.109-73 и 2.305-68).

При выполнении сборочных чертежей допускается не показывать:

а) фаски, скругления, проточки, углубления, галтели, оплетки, и другие мелкие элементы деталей (рис. 17.8, д);

б) зазоры между стержнем и отверстием (рис. 17.8, б, в);

в) крышки, щиты, кожухи, перегородки, маховики и т.п., если необходимо показать закрытые или составные части изделия. В этом случае над изображением делают соответствующую надпись, например «Маховик поз. 4 не показан»;

г) видимые составные части изделия, расположенные за сеткой;

д) надписи на табличках, фирменных планках и других подобных деталях. Изображают только контур таблички, планки и т.д.

Крепёжные резьбовые соединения (болтовое, шпилечное, винтовое) изображают упрощенно (рис. 17.8, а, б, в).

Если сборочная единица имеет несколько одинаковых равномерно расположенных деталей (или их комплектов), то изображают только одну деталь (один комплект), а остальные показывают упрощенно или условно, указав в спецификации полное их количество (рис. 17.8, ж).

Аналогично изображают равномерно расположенные отверстия (рис. 17.8, з).

Изделия, которые расположены за винтовой пружиной, изображенной на СБ в разрезе, вычерчивают условно только до основных линий сечения витков пружины, считая, что пружина закрывает лежащие за ней части изделия. (рис. 17.8, г, рис. 17.9).

На рис. 17.10. линии а и в в верхней чести рисунка должны быть показаны только до осевой линии сечения витков (в промежутке между витками), а в нижней части рисунка – до внешнего контура витка.

Рисунок 17.9

Рисунок 17.10

Если сечения витков на чертеже имеют толщину 2 мм и менее, допускается их чертить (рис. 17.11, а) или изображать пружину сплошной утолщенной линией (рис. 17.11, б).

Рисунок 17.11

В процессе сборки выполняют некоторые технологические операции: совместную обработку соединяемых деталей, подгонку одной детали к другой по месту её установки, неразъемное соединение и др. В этих случаях на чертежах выполняют текстовые надписи (рис. 17.12).

Рисунок 17.12

Подшипники качения (в осевых разрезах) изображают упрощенно, без указания типа по ГОСТ 2.420-69. на рис. 17.13, а приведено нормальное изображение шарикового радиального однорядного подшипника; на рис. 17.13, б – упрощенное изображение, контур которого выполнен сплошными основными линиями, а диагонали – сплошными тонкими линиями. При необходимости указать тип подшипника (на рис. 17.13, в) в контур вписывают его условное графическое обозначение по ГОСТ 2.770-68.

Рисунок 17.13

Условность при изображении сальниковых уплотнений заключается в том, что нажимную крышку сальника вычерчивают в верхнем положении (рис. 17.14, а). Такое положение крышки позволяет правильно задать длину шпильки. Для набивки используют уплотняющий материал из пеньки, джута, асбестовых волокон. Аналогично вычерчивают сальниковое уплотнение с накидной гайкой (рис. 17.14, б). Гайку 2 и нажимную втулку 3 также вычерчивают в верхнем положении.

Рисунок 17.14

Сальниковые уплотнения манжетного типа (рис. 17.16, а, в, д) на сборочных чертежах допускается изображать условно (рис. 17.15, б, г, е), указывая стрелкой направление действия уплотнения.

Рисунок 17.15

17.3 Последовательность выполнения учебного сборочного чертежа (СБ)

Работа по выполнению учебного сборочного чертежа с натуры изделия состоит из трех основных этапов:

1) ознакомление со сборочное единицей;

2) выполнение эскизов деталей;

3) выполнение сборочного чертежа и спецификации.

На первом этапе выясняется значение этого изделия, его устройство и принцип работы путем разборки на составные части.

На рисунке 17.16, слева изображен клапан пусковой, сборочный чертеж которого необходимо выполнить.

Рисунок 17.16

Разобрав сборочное изделие, обнаруживают внутри клапан, пружину и седло, закрепленное в корпусе (рис. 17.16, справа) . Ось рычага фиксируется стопорным винтом. Осмотр деталей позволяет установить их форму, назначение, название, материал и работу всего клапана. Разборку изделия целесообразно сопровождать составлением упрощенной схемы (рис. 17.17). Схема помогает выполнению сборочного чертежа по эскизам и самой сборке изделия.

Рисунок 17.17

Составные части изделия распределяют по разделам спецификации и определяют детали, на которые следует выполнять эскизы.

На втором этапе выполняют эскизы деталей, в соответствии с правилами. Укажем некоторые дополнительные особенности.

Съемку эскизов следует начинать с основной (корпусной) детали изделия. Выбор главного вида детали на эскизе не зависит от её расположения в изделии. Большое внимание надо обратить на определение размеров деталей, работающих в сборке совместно (сопрягаемые поверхности). Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей должны быть одинаковыми. Например, одинаковыми должны быть диаметр вала и отверстия, в которое он вставлен, или размеры резьбы в отверстии и на стержне. Для сопрягаемых поверхностей назначают одну и ту же шероховатость. На рисунке 17.18 показано оформление эскизов двух деталей: седла и клапана того же изделия. Здесь Æ 16 для седла и клапана одинаковый, шероховатость конических поверхностей одинаковая.

Рисунок 17.18

Эскиз сборочной единицы, состоящей из двух деталей, соединенных сваркой, дан на рис. 17.19. Он выполнен на листе формата А4 в клетку вместе со спецификацией, что допустимо по ГОСТ.

Рисунок 17.19

Эскизы стандартных деталей не выполняют, так как их формы и размеры могут быть взяты из соответствующих стандартов.

На третьем этапе по эскизам деталей вычерчивается сборочный чертеж. Выполнение сборочного чертежа начинают с определения количества и состава изображений (видов, разрезов, сечений) и выбора масштаба чертежа. Количество видов должно быть минимальным, но достаточным для установления, какие детали входят в состав изделия и как они соединены друг с другом. Надо предусмотреть свободное размещение видов на листе для возможности правильного нанесения номеров позиций и размеров.

Рисунок 17.20

Построение изображений начинают с наиболее крупной детали, вычерчивая её контур (дет. поз. 1 рис. 17.20). затем к ней присоединяют более мелкие (поз. 5, 2 и т.д.) и выполняют необходимые разрезы, сечения, показывают резьбу и пр.

Т.к. по сборочным чертежам детали не изготавливают, а только собирают, то на них наносят лишь размеры, которые должны быть проконтролированы по сборочному чертежу.

Габаритные размеры, определяющие высоту, дину и ширину изделия. Их размещают снизу и справа от соответствующего вида (220, 185мм и Æ 70, рис. 17.20).

Установочные размеры, по которым данное изделие устанавливают на месте монтажа. К ним относятся размеры центровых окружностей на фланцах, расстояния между осями отверстий, диаметры отверстий под болты и т.п. (25, 40 и 55мм., а также 3 отв. Æ 4, рис. 17.29).

Присоединительные размеры, по которым данное изделие присоединяют к другому изделию (М24х1,5, рис. 26.20 и М12х1, рис. 17.29). Для зубчатых колес, являющихся элементами внешних связей, указывают модуль и количество зубьев.

Эксплуатационные размеры характеризуют крайние положения движущихся частей изделия, размеры под ключ, плечо рычага, ход поршня (угол 45 ° , рис. 17.29).

На учебных чертежах количество условностей и упрощений должно быть минимальным.

В заключении на чертеже наносят линии выноски, на полках которых указывают номера позиций деталей. Детали нумеруют в соответствии с их последовательностью, записанной в спецификации (рис. 17.21). Поэтому спецификация должна бать выполнена раньше.

Рисунок 17.21

Если сборочную единицу изготавливают наплавкой на деталь (арматуру) металла или сплава, заливкой её поверхности металлом, пластмассой или резиной, то её называют армированным изделием (рис. 17.22).

Рисунок 17.22

Сборочный чертеж и спецификация армированного изделия выполняется на одном листе. На чертеже указывают все размеры арматуры и готового изделия, шероховатость поверхностей.

Материал, наносимый на армируемую деталь, записывается в спецификации в разделе «Материалы».

17.4 Нанесение размеров позиций

На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номером позиций, указанными в спецификации этой сборочное единицы (т.е. после заполнения спецификации). Номера позиций указывают на горизонтальных полках линий-выносок, проводимых от изображений составных частей на основных видах или разрезах. Полки располагают параллельно основной надписи вне контура изображения и группируют в колонки и строчки (рис. 17.20).

Одним концом линия-выноска должна заходить на изображение детали и заканчиваться точкой, а другим – соединяться с горизонтальной полкой.

Если деталь узкая или зачернена в разрезе, то точка заменяется стрелкой (Рис 17.3, поз. 2; рис. 17.23, поз. 2).

Линии-выноски проводят так, чтобы они не пересекались между собой, не были параллельны линиям штриховки и не пересекали размерных линий чертежа.

Размер шрифта номеров позиций должен быть на один - два размера больше, чем у чисел на таком же чертеже.

Допускается проводить одну общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций (рис. 17.23) для:

Группы крепежных деталей, относящихся к одному месту крепления (рис. 17.23, а),

Группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью, исключающей различное понимание (рис. 17.23, б). При этом на верхней полке показывают номер позиции той детали, от которой линия-выноска начинается точкой или стрелкой.

Рисунок 17.23

Номер позиции наносят на чертеже один раз. В случае надобности повторяющиеся одинаковые детали нумеруют тем же номером позиции и отмечают двойной полкой (рис. 17.23, а, поз.19).

Порядок нумерации составных частей изделия следующий: вначале обозначают сборочные единицы изделия, затем его детали, далее стандартные изделия и в последнюю очередь материалы.

17.5 Спецификация

Каждый сборочный чертеж сопровождается спецификацией, которая является основным конструкторским документом, определяющим состав сборочной единицы.

Спецификация необходима для изготовления сборочное единицы, комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство данного изделия (ГОСТ 2.108-68).

Спецификацию составляют на отдельных листах формата А4 по форме 1 как на рис. 17.24. При этом основную надпись для заглавного листа выполняют по форме 2 (рис. 17.25, а), а для последующих листов по форме 2а (рис. 17.25, б).

Рисунок 17.24

Рисунок 17.25

Спецификацию заполняют сверху вниз. В общем случае она состоит из восьми разделов, которые располагают в такой последовательности:

• документация;
• комплексы;
• сборочные единицы;
• детали;
• стандартные изделия;
• прочие изделия;
• материалы;
• комплекты.

В зависимости от состава изделия в спецификации могут быть даны не все разделы, а лишь некоторые из них.

Названия разделов указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают тонкой линией (рис. 17.26). После каждого заголовка оставляют свободную строку, а после каждого раздела оставляют несколько свободных строчек – для дополнительных записей. Допускается резервировать и номера позиций, проставляя их у резервных строк.

Графы спецификации заполняют следующим образом:

а) в графе «формат» указывают форматы документов (например А2, А3 или А4). Для деталей, на которые не выпущены чертежи, в графе пишут «Б4». В разделах «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы» графу не заполняют,

б) графа «Зона» на учебных чертежах не заполняется.

в) в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей. Эта графа для раздела «Документация» не заполняется.

Рисунок 17.26

г) в графе «Обозначение» записывается обозначение документа на изделие (сборочную единицу, деталь). В обозначении составных частей изделия три последних знака можно использовать следующим образом (рис. 17.26):

Три нуля и шифр СБ (000 СБ) – для обозначения сборочного чертежа;

Числа 001, 002, 003 и т.д. – для обозначения деталей;

Числа 100, 200, 300 и т.д. – для обозначения сборочных единиц;

Числа 101, 102, 103 и т.д. – для обозначения деталей, входящих в состав сборочной единицы 100.

Эту графу для раздела стандартные изделия не заполняют.

д) в графе «Наименование»:

Для раздела «Документация» указывают только наименование документа, например «Сборочный чертеж»;

Для разделов «Сборочные единицы» и «Детали» указывают наименования деталей в соответствии с основными надписями на их чертежах. Для деталей, на которые не выпущены чертежи (код-Б4), в этой графе указывают размеры и материалы для из изготовления. Если деталь изготавливается из сортового материала (уголок, швеллер, двутавр), то в этой графе указывают все необходимые размеры (например дет. поз. 3 – Полка, рис. 17.27)

Рисунок 17.27

Для раздела «Стандартные изделия» указывают наименование и обозначение изделий в соответствии со стандартом на это изделие, например «Гайка М6 ГОСТ 5915-70». Запись выполняют по группам деталей, объединенных по функциональному назначению (крепежные изделия, подшипники, кольца уплотнительные). В пределах каждой группы запись наименования делают в алфавитном порядке (болт, винт, гайка, шайба, шпилька, штифт и т.д.), а в пределах одного наименования в порядке возрастания номера ГОСТ, а в пределах одного ГОСТа в порядке возрастания размеров изделия (М8, М12 и т.д.).

Пример заполнения графы для стандартных изделий дан на рис. 17.28.

Рисунок 17.28

Для раздела «Материалы» указывают обозначения материалов, установленных в ГОСТах (пенька, резина, кожа и т.д.).

Наименование сборочных единиц и деталей записывают в именительном падеже единственного числа независимо от их количества. Если наименование состоит из двух слов, то на первом месте пишут имя существительное, например «диск фиксирующий» (а не «фиксирующий диск»).

е) в графе «Кол.» указывают количество одинаковых деталей или количество материалов;

ж) в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения. На учебных чертежах эту графу можно использовать для указания материала детали по типу: Сталь, Бронза и т.п.

Спецификацию сборочной единицы, выполненной на листе формата А4, допускается совмещать ос сборочным чертежом (рис. 17.29).

Рисунок 17.29

Пример выполнения сборочного чертежа крана распределительного представлен на рис. 17.30, а его спецификация на рис. 17.26.

Рисунок 17.30

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
.			728 KB

На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки.

При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.

При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава.

Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.

При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия.

В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.

В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами, т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.

Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки, где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным, чертежом изделия и спецификацией его составных частей.

Рисунок 5.3

Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рисунке 5.3, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.

В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).

При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.

Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.

Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку.

Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц.